S1803023钢材探伤加工技术协议和合同主要条款-河钢石钢.DOC

附件1： Φ20-Φ60mm高精度精整线技术要求 一、概述 石钢公司新增1条φ20～60mm高精度精整线，主要用于生产小规格高端精整探伤材 二、工艺技术要求 表面不合材无心修磨后复探1、工艺流程： 表面不合材无心修磨后复探 上料 → 矫直 → 倒棱 → 退磁 - 分钢仪 - 探伤 → 收集。 2、工艺要求 代表钢钟：合金结构钢、齿轮钢、优质碳素结构钢、轴承钢、弹簧钢、易切削非调质钢、高压锅炉及管坯钢、锚链及系泊链钢等。 原料条件： 每米弯曲度≤8mm/m，全长总弯曲度不大于钢材长度的8‰ 钢材最大屈服强度1200N/mm2。 规格φ20～60mm，长度4～7m。 性能指标： 棒材矫直后，每米及总长弯曲度≤1‰，表面无划伤、压痕、硬化及内部应力、裂纹等矫直缺陷。 棒材经过端部倒棱后不产生新的缺陷，倒棱尺寸2-5mm，倒棱角度可调，倒棱尺寸精度≤±1mm。 棒材退磁后，剩磁≤5高斯。 分钢仪在棒材中碳元素成分的差别在0.1%以上时，能够可靠自动分选。满足《钢材牌号可分性一览表》要求。 表面探伤检测精度：纵向槽0.15mm深×0.2mm宽× 内部探伤检测精度：最高精度平底孔φ0.7mm，100%横截面检测，无盲区，满足国标4162中AAA级。 无芯修磨线对钢材单边修磨量为0.1-0.2mm。 精整线生产能力：最高精整速度≥90m/min，年产量5万吨 无芯修磨生产能力：产能6000吨/台/年，2套无芯修磨线基本满足精整线探伤不合材即时修磨并重探的需求。 三、设备技术要求 1、主要装备构成： 矫直机1套。 倒棱机1套。 表面探伤机和内部探伤机各一套。 无芯修磨机2套。 传输台架及配套称重等设备及公辅设施。 2、精整线设备要求： 2.1、矫直机上料装置： 矫直机上料装置包含上料台架、布料机构、挡料及拨料装置、对齐辊道以及固定挡板等。 矫直机上料为多捆集中上料，上料台架具备分捆功能，设置解捆工位，并便于清理绑丝。 上料台架具有散料布料功能，将解捆后的棒料逐根排列待矫。最大布料能力10t。 台架设有挡料机构，挡料机构可以按棒材规格调节挡料位置。拨料机构要保证各规格棒料逐根拨入到矫直对齐辊道上。 对齐辊道由120度V型辊，主要作用是将棒材在固定挡板处对齐。 2.2、矫直机入料装置： 矫直机入料装置包括入口槽、预旋转装置、入口导套等。 入口槽内衬以易更换耐磨材料，防止划伤、减小输入噪音。 预旋转装置要求启动快，运行平稳。 入口导套具有减震功能，可随棒材甩尾柔性摆动。主要作用是让棒材顺利的进入矫直机。同时应具有防止磕碰的措施（包含矫直过程），导套可根据棒材直径的变化更换。 2.3、矫直机主机： 主机矫直能力按最大规格棒材，屈服强度1200MPa设计。主机具有液压保护功能，当被矫棒材尺寸超差或弯曲度过大引起矫直力过大或辊缝过大时，液压控制系统将根据此变化使辊缝随之变化，从而起到保护作用并使矫直正常进行。 矫直机主机和减速箱轴承采用进口SKF、TIMKEN等同档次产品，减速机为硬齿面标准减速机。矫直机主电机为交流电机，单台主电机功率≥130kw。 矫直辊辊缝及角度、导板高度及导板缝的调整要求为计算机控制自动调整，导板高度及导板缝宽度调整要求有可靠的锁紧装置。 矫直机主机设置氧化铁皮收集装置，乳化液站具备电磁分离和自动过滤功能。 矫直辊磨损后可依据辊型模板或辊形曲线加工修复,单套矫直辊可修磨次数不低于3次。 2.4、矫直机出料装置： 矫直机出料装置包含乳化液清理装置、出口夹送辊、出口槽、对齐挡板等。 出口槽内采取防划伤措施。 对齐挡板的挡板头部及地脚设置减震装置。 2.5、矫直机下料装置： 包括矫直倒棱过渡台架、挡料及拨料机构等。 台架为斜台架结构，台架设有挡料机构，根据棒材直径，挡料位置可调，确保拨料机构将棒材逐支拨入倒棱步进传送装置。 台架间距不大于1000mm，台架中间铺花纹板和走梯，方便人员上台架操作。 2.6、倒棱机对齐步进传送装置： 倒棱机对齐步进传送装置包括对齐辊道、步进传送装置。 2.7、倒棱机主机： 倒棱机型式：倒棱机采用刀具形式，双线倒棱。对弯曲度≤2mm/m的棒料进行倒棱。倒棱角度（30°—60°）可调，倒棱宽度：2～5mm，调整方便，倒棱机主机采用自动对中。 2.8、倒棱下料装置： 由台架、挡料及拨料机构组成。台架为斜台架，经倒棱后的棒材经由斜台架到达挡料及拨料机构，由拨料机构将棒材放到输出辊道上。 2.9、倒棱输出及收集装置： 倒棱输出及收集装置由输出辊道、拨料机构、收集槽组成。 输出辊道由辊子组件、底座、挡板等主要设备组成。拨料机构：由拨料臂、驱动机构组成。其作用是将不同直径的棒材逐支拨到收集槽中。 收集槽采用柔性收集装置，收集重量：3吨。 2.10、探伤输入辊道： 辊道变频调速，探伤设备前15颗辊子采用耐磨