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对主轴精密磨削工艺探讨 　　摘 要 主轴精度是靠精密磨削的工艺实现的。本文分析了磨床加工时产生的振动、定位基准的选择、磨削用量的选择、砂轮的选择和修整、冷却液的选择，并提出具体方法以保证磨削精度。 　　关键词 主轴；磨床；砂轮；定位基准；磨削用量；冷却液 　　中图分类号TG7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）55-0104-02 　　主轴是机床的重要零件之一，主要用来传递动力和扭矩，有极高的旋转精度。它的精度直接影响机床的精度，主轴的最终精度要靠精密磨削来保证。 　　1.磨床振动的产生和消除 　　1.1振动的产生 　　磨床振动的根源分两种：一是磨床本身引起的振动，称为自激振动。主要来自磨床本身重要部件刚性及液压系统的平稳性、砂轮及电机的平衡性等。另一种是外界振源传递到磨床引起的振动，称为强迫振动。 　　1.2消除振动的方法 　　1.2.1 消除机械部分产生的振动 　　1）减少磨头主轴轴瓦间隙：（1）一般磨削时轴瓦间隙在0.02mm~0.04mm之间；（2）精磨主轴时间隙应调到0.008mm~0.012mm之间，使用恒温后间隙达到0.01mm~0.015mm之间；（3）高精磨主轴时间隙调到 0.006mm~0.007mm之间 ，使用恒温后间隙达到0.008mm~0.01mm； 　　2） 减少尾架体孔和尾架套筒间隙：（1）一般尾架套筒间隙在0.03mm左右；（2）主轴精磨时，尾架套筒间隙应调到0.008mm~0.012mm之间；（3）高精磨削时调到0.006mm~0.008mm之间。圆柱度为0.001mm~0.002mm； 　　3）对工作台和导轨仔细刮研，液压系统调试，更换不合格零件，工作台在8mm/min运行中无爬行现象。 　　1.2.2消除电机部分产生的振动 　　1）砂轮主轴电机改成双速电机。磨削主轴时用低速，修磨砂轮时用高速；或粗磨时用高速，精磨时用低速，可减少砂轮不平衡引起的振动； 　　2）砂轮电机转子进行动平衡。一般磨削电机转子可不进行平衡，动平衡时达到5g就能满足磨削要求。精磨主轴时电机转子平衡应在3g以内，高精磨削应在1g以内，电机座下垫上10mm厚的橡胶垫减振，消除电机振动对磨削精度的影响。 　　1.3减少砂轮引起的振动 　　不平衡的砂轮作高速旋转时产生使砂轮偏离轴心的离心力，引起磨床振动，使工件表面产生多角形振痕，主轴振动也会加快轴瓦磨损，更严重的造成砂轮碎裂。 　　砂轮不平衡主要是砂轮制造和安装不正确造成的，如砂轮各部分密度不均匀、端面不平行，外表面几何形状不正确，内、外圆周轴度差安装在法兰盘上产生偏心现象等。 　　安装砂轮时，砂轮孔与法兰盘轴颈配合过紧，可修复砂轮孔，不可用力压入，以免砂轮碎裂；如果太松，在砂轮中心与法兰盘轴颈垫上一层薄纸加以消除，如还不行，重新制作法兰盘。 　　砂轮两边法兰盘接触面积要相等，并在法兰盘端面和砂轮之间垫上1mm~2mm厚塑料衬垫，这样在压紧法兰盘后能使砂轮受力均匀。 　　砂轮平衡一般是静平衡，在平衡架上进行。砂轮在平衡架上任何位置都停止时（一般磨削时需控制4个点，磨主轴时需8个点，精密磨削要控制十六个点）说明砂轮已平衡。 　　新砂轮要经两次平衡，修正砂轮前先大致平衡一下，装上机床后修整砂轮外圆和两端面，拆下来再进行第二次平衡。砂轮用一段时间后，由于修磨去部分组织的差别，也使砂轮产生不平衡，还要进行平衡。 　　1.4消除外界振源引起的振动 　　外界振源的强烈振动或有固定频率的定期振动传递到机床后，引起机床强迫振动或共振，影响机床运动精度和主轴精磨精度。故磨床在地基上应加防震层，不允许较大振源在磨床附近。 　　2定位基础的选择 　　2.1精磨外圆定位基准的选择 　　精磨主轴外圆的定位基准有两种，一是采用锥堵定位法，二是中心孔定位法。 　　锥堵定位法能获得较高的加工精度。锥堵具有较高精度，锥堵顶尖孔既是锥堵本身制造的定位基准，又是磨削主轴的精基准。须保证锥堵上锥面与顶尖孔有较高的同轴度，且在使用锥堵过程中，减少追堵安装次数。适于批量小精度高的主轴生产。 　　中心孔定位法比锥堵定位法加工精度略低一些，优点是装卸方便，重复装卡定位基准不变，辅助时间缩短，生产效率高，适于大批量生产。加工较高精度的主轴，关键是提高中心孔的精度，具体做法是：1）主轴在精车时两端用锪钻钻成60度角；2）主轴淬火后在车床上卡、架锪研小端中心孔；3）外磨粗磨前，用万能磨磨大端60度角；4）外磨粗磨各外圆；5）万能磨卡、架倒大端60度角（必须严格保证）；6）在车床上用专用硬质合金顶尖研两端中心孔；7）以两端中心孔定位精磨各外圆。万能磨上磨中心孔后，又增加一道研磨工序，可大大提高中心孔表面粗糙度，提高中心孔几何形状精度，圆度可达到0.00