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对于铜矿选矿技术应用及其管理探讨 　　摘 要：改革开放以来，国家的飞速发展，使得铜矿资源的需求量越来越大，而且近年来，我们在铜矿选矿工艺方面取得了新的进展，但依然有待我们进一步的深入探讨。本文主要分析了铜矿选矿的各项技术，并对选矿技术的管理进行了分析。 　　关键词：铜矿；选矿技术；管理探讨 　　一、我国铜矿资源的特点 　　1、品位低，共伴生矿多 　　据统计我国共伴生铜矿所占比例72.9%，单一矿仅占27%。铜矿储量的平均品位为0.87%，在大型矿床中，品位大于1%的铜储量仅占13.2%。我国斑岩铜矿床的平均品位为0.55%。我国砂页岩型铜矿床的平均品位0.5%～1%。 　　2、矿床的规模小 　　据统计表明，我国小型矿床达90.8%；储量在10～50×104t的中型矿床56个，占5.7%；储量大于50×104t的大型铜矿床34个，占3.5%。现保有储量大于50×104t的大型铜矿床只有26个，占铜矿区总数的2.7%。在储量大于500×104t 的世界级铜矿床中，我国江西德兴铜厂524×104t 就是其中之一。由于矿床储量规模先天不足，导致了开采规模偏小。 　　3、大型矿床少 中小型矿床多 　　据全国矿产储量委员会1987年颁布的“矿床规模划分标准”，大型铜矿床的储量50万t，中型矿床10～50万t，小型矿床10万t。超大型矿床，国内一般都按涂光炽的主张，将五倍于大型矿床储量的矿床称为超大型矿床。在探明的矿产地中，大型、超大型仅占3%，中型占9%，小型占88%。 　　4、坑采矿多，露采矿少 　　目前，国营矿山的大中型矿床，多数是地下采矿，而露天开采的矿床很少。 　　二、当前我国铜矿选矿的各项技术分析 　　1、硫化―黄药法 　　一般的方法是先用硫化剂硫化，再用高级黄药进行捕收。采用硫化剂有：硫化钠、硫氢化钠、硫化钾等，最常用的是硫化钠。研究表明，孔雀石和硅孔雀石的硫化速度随着溶液中pH值的降低而提高，特别是硅孔雀石表现得更明显。而温度对硫化程度也有显著影响，温度从10℃升高至60℃时，孔雀石对硫化钠的吸附量提高了4.5倍，而硅孔雀石则提高3倍。由于孔雀石表面生成的Cu S薄膜不稳定，易脱落，所以选别氧化铜时应以早收多收为宜。 　　2、乳浊液法 　　先硫化氧化铜矿物，再用丙烯酸聚合物和硅酸钠抑制脉石，然后加苯并三唑、甲苯酰三唑、巯基苯并唑、二苯胍等络合剂，形成稳定的亲油性矿物表面，再用煤油、柴油、汽油等非极性油乳浊液覆盖其表面，形成强疏水的可浮状态，并牢固地吸附在气泡表面上浮。 　　3、浸出-沉淀-浮选法 　　适于处理硅孔雀石等难浮或选别指标很差的氧化铜矿。因氧化铜矿物比较容易在酸中溶解，将矿石磨到单体解离，用浓度为0.5～3%的稀硫酸浸出，再用铁粉置换，沉淀析出金属铜，然后在pH=3.7-4.5的酸性介质中，用双黄药或甲酚黑药捕收沉淀金属铜和没有溶解的硫化铜矿物。 　　4、氨浸―硫化沉淀―浮选法 　　将矿石细磨后，加入硫磺粉，然后进行氨浸。氧化铜与NH3，CO2作用的同时，即被硫离子沉淀，成为新的硫化铜颗粒，然后将氨蒸发，再用一般硫化铜矿浮选的方法浮选硫化铜。最佳浮选pH为6.5-7.5。此法适合于处理脉石是碳酸盐的难选氧化铜矿。 　　5、离析-浮选法 　　先将氧化铜矿石粉碎，向其中加入1～2%的Nacl和2～3%的煤粉，充分混匀后放入沸腾炉或回转窑中焙烧，温度控制在700～800℃，铜以氯化物状态挥发出来。在炉内弱还原性气氛中，铜的氯化物被还原成金属铜，并吸附在炭粒上。焙烧后的矿石，细磨后用黄药浮选。 　　6、浮选-水冶法 　　在许多氧化铜矿和混合矿中，如果是硫化矿可直接用黄药浮选捕收，而碳酸盐铜矿物用硫化钠等硫化剂硫化后浮选，然后水冶尾矿或中矿。水冶有酸法和氨法，酸法经济便宜，适用于脉石主要是硅酸盐的矿石；氨法适用于脉石主要是碳酸盐的矿物。 　　三、铜矿选矿工艺过程中的技术管理 　　1、矿石的组成情况影响着各项选矿技术应用，所以，我们加强对原矿的管理，并掌握原矿性质情况，正确地指导选矿生产，提高企业的选矿技术指标。对入选原矿品位低而废石与矿石又易区分的选厂应在中碎前设立预选工序，其中包括手选、重选和干式磁选等，抛掉部分废石，使原矿品位得以提高，同时降低生产成本。 　　2、贯彻“多碎少磨”或“以碎代磨”的原则，尽量降低最终碎矿粒度，严格控制矿石进入第一段磨矿的粒度。据统计，在矿山企业中选厂的能耗占70%以上，而选厂能耗中，电耗约占90%。在选厂能耗中破碎能耗只占20%～23%，而磨矿作业的能耗占76%～79%。因而，在实际生产中要尽量发挥破碎机的破碎作用，把破碎产品粒度降至15毫米，这样不仅降低能耗，而且提高球磨机的处理能力，经济效益显著。 　　3、认真抓好金属平衡工作，金