浅析加强生产管控力度,进一步挖潜增效对煤直接液化经济效益影响.docVIP

浅析加强生产管控力度,进一步挖潜增效对煤直接液化经济效益影响 　　[摘 要]通过加强生产运行监督管控，优化绩效考核指标，使资源得到合理利用，加强源头治理，原料及公用工程消耗大幅度降低，既节约了生产成本，又提高了公司经济效益，为公司的长远发展奠定了坚实基础。 　　[关键词]生产管控 挖潜增效 经济效益 　　中图分类号：F014.35 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）27-0399-02 　　前言 　　神华集团煤直接液化先期工程（第一条生产线）空分装置、自备热电站等及其他公用工程分别在07年12月至08年5月实现开工试车。经过冬季整改和低温环境联动试车考验，2008年5月份105单元（第一煤制氢）首次开车成功，并连续运行超过100小时，创国内壳牌气化装置首次开车最好记录；2008年7月份106单元（第二煤制氢）开车成功，满足了三套加氢装置气密和开车需要。2008年11月份开始加工外购油生产起始溶剂油，12月30日加氢稳定装置引入煤液化油，并且顺利生产煤液化粗石脑油、柴油组分。这标志着T-STAR装置首次加工煤液化油、首次生产提供供氢溶剂油获得成功，表明我国对悬浮床反应器加氢技术的掌握达到世界水平，填补了国内在该项技术领域的空白。2008年12月30日14时46分，在达到设定的试车条件下，煤液化单元开始投煤试车，从投煤试车开始16个小时打通主流程，24小时打通全厂流程。2008年12月31日加氢改质装置引入煤液化油，并成功产出合格柴油、石脑油，标志着世界上首套煤直接液化商业化工程首次投煤试车取得成功。煤直接液化自打通全流程以来至2011年5月历经9个试生产周期，从2011年开始煤液化装置运行逐渐平稳，生产计划可控。 　　至2014年以来，一直由中国神华鄂尔多斯煤制油分公司负责煤直接液化项目的商业化运营工作，公司通过加强生产运行管控，不断摸索、优化技术指标，加强绩效考核力度，强化现场管理提升工作，及时纠偏生产运行中存在的问题。通过日统计、日分析，及时调整公用工程消耗，合理优化天然气、干气、煤泥及蒸汽的回收循环再利用，实现了降本增效的目的。通过组织召开月度综合计划对接会与经营活动分析会，及时固化经营管理中发现的优秀经验与亮点，按照四不放过的原则分析事故原因，使公司生产经营水平稳步提升，挖潜增效成果显著，公司基础管理工作再上新台阶。本文作者将从以下两大方面加以分析 　　一、提高公司经济效益 　　1.提高了产品收率 　　重点考核装置加工损失指标，装置加工损失率大幅下降，提高了产品收率。2013年煤液化联合中心加工损失平均为13.2%，2014年一季度加工损失为12.3%，加工损失率下降0.9%。煤制氢、环保等中心加工损失率均有所下降。装置加工损失率下降，能有效提高装置产品收率，最终实现公司经济效益的增加。（见附图一）。 　　2.缓解煤泥销售压力 　　组织电厂掺烧煤泥，节省原煤消耗，缓解了煤泥销售压力。公司外购煤泥小部分供热电锅炉掺烧，大部分无法掺烧需外销，煤泥含水量一般在30%左右，销售困难，热电锅炉仅能掺烧2.5-3%，大量掺烧会堵塞锅炉落煤管，煤泥掺烧受到很大局限。依据煤泥粒度及水含量特性，公司生产部提出，利用原煤与煤泥按照1比1比例混合后送电厂掺烧，降低了堵塞落煤管风险，极大地提高了掺烧比例，在气温相对较低的情况下，每日平均掺烧314.4吨，未混合原煤之前，日仅掺烧106.9吨，每日多掺烧煤泥207.5吨，全月将多掺烧煤泥6225吨，煤泥发热量平均4400大卡/吨，热电掺矸石后混煤发热量5000大卡/吨，按热值折算，每月节约原煤5478吨，外购每吨煤泥不含税价格70.9元，外购原煤不含税价279.93元/吨，差价209.03元/吨，月节约成本114.5万元。 　　3.节约天然气消耗 　　合理使用自产干气，减少排放量，节约天然气消耗。干气作为煤直接液化一种副产品被用作燃料使用，煤液化85%负荷产干气5至6万标立/时，冬季燃料使用量为3万立/时，富裕2至3万立/时干气白白放火炬燃烧，造成效益流失，现将2万立左右干气用作天然气制氢作原料替代天然气生产氢气，冬季干气完全实现平衡，不需要放空，年节约天然气720万标立，节省生产成本1104万元，夏季由于蒸汽富裕，天然气仍有1万标立/时富裕量，目前正在增加一台干气原料压缩机，届时，干气将全部回收利用，年节约天然气1657万元。 　　4.节省天然气使用 　　关闭天然气界区手阀，节省天然气使用。气制氢装置正常情况不使用天然气，完全利用自产干气产氢，由于天然气制氢入装置天然气调节阀内漏，造成1500标立/时天然气漏入瓦斯系统，将调节阀前手阀关闭，紧急情况中心能及时打开手阀，不影响装置安全运行，每小时节约天然气1500标立，年节约天然气900万标立，