某公司5S运动推行实务.PPTVIP

课程介绍 1.??? 5S基础概念介绍 2.??? 如何推行5S活动 实施5S的技巧与方法 基于ISO管理平台的5S 推行 5S起源 20世纪初，企业引以为荣的是公司的技术，在乎的是生产产品的状况，至于现场乱不乱，环境好不好，设备的管理情形，并没有花很多的心血来管理； 20世纪末，日本制的产品遍布世界的每一个角落，世界各地的经济专家和学者甚是疑惑？但日本的企业家却说： 5S活动是我们成功的关键。 5S起源 去过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。厂外的环境花草、通道、包括汽车排放，可以是整整齐齐，井井有条，进入厂内又是一种诧异，不论办公场所、工作车间、储存仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二、三十年的时间里，挤身世界经济强权的道理吗？在日本企业里，答案是确定的，他们始终认为，整齐清洁的员工及工作环境，是减少浪费，提高生产率及降低产品不良最重要的基础。 推动5S是为了… 5S基础概念介绍 5S 定 义 日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。 整理（Seiri） 在工作现场，区分需要与不需要的东西。 保留需要的东西。 撤除不需要的东西。 要什么？ 1.? 正常的设备、机器或装置。 2.? 附属设备（滑台、工作台、料架） 3.? 台车、推车、拖车、堆高机。 4.? 正常使用中的手工具、镆、治具。 5.? 正常的工作椅、板蹬。 6.? 尚有使用价值的消耗用品。 7.? 原材料、半成品、成品。 8.? 尚有利用价值的边料。 9.??垫板、塑胶框、防尘用品 不要什么？ A、地板上的： 1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂 2．油污 3．不再使用的设备治、工、模具 4．不再使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6．呆料或过期样品 7．呆人 B、桌子或橱柜的： 1．?? 破旧的书籍、报纸 2．?? 破椅垫 3．?? 老旧无用的报表、帐本 4．?? 损耗的工具、余料、样品 基准表 整理的推行方法 1、深切体会，建立共识。 2、工作场所，全盘点检。 3、订定（需要）与（不需要）的基准。 4、不需要物品（红牌作战）（大扫除）。 5、不需要物品之处置。 6、需要物品调查使用频度，决定必要量。 整顿（Seiton） 需要的东西加以定位放置，并且保持在需要时立即取出的状态。 定位之后，要明确标示。 用完之后，要物归原位。 整顿的推行方法 1．落实整理工作 2．决定置放场所 3．决定置放方法 4．划线定位 5. 标示 整顿重点 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。 （1）要落实前一步骤整理工作 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）； （2）布置流程，确定置放场所 参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所； 物品的放置场所原则是要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 生产线附近只能放真正需要的物品； （2）布置流程，确定置放场所（续） 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。 （3）规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 按机械类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表