造型材料05章水玻璃砂.ppt

造型材料电子教案—第5章 第5章 水玻璃砂 【导入案例】 珠海采埃孚推进系统公司是一个船用铜质螺旋桨专业制造厂，原来用一条台湾产2.5t/h呋喃树脂生产线，从事小型高速桨的铸造。为适应市场的需要，改为系列化大直径可调桨的制造。原有生产线出砂能力过低，完全不敷需要，改为国内比较普遍使用的CO2固化水玻璃砂；但水玻璃砂只能一次使用，每天产生的大量废砂无处倾倒，环保问题非常突出，必须寻找新的出路。 有机酯固化水玻璃砂于20世纪80年代末在我国就已开始应用于铸钢生产，代替CO2固化水玻璃砂。由于它既保持了原来水玻璃砂的成型准确、强度高的特点，又大幅度减少了水玻璃的用量，溃散性也得到了根本改善，从而为铸造界看好。但由于当时还没有找到可靠的旧砂再生方法，再生砂达不到面砂的要求，只能用作背砂，限制了它的推广应用。 【导入案例】 由于有机酯固化水玻璃砂的突出优点，十多年来铸造界对其旧砂再生的研究也有了突破性进展。研究发现有机酯固化水玻璃砂经300~350℃焙烧，即可去除结晶水和部分有机酯，使水玻璃膜脆化，此时再及时给予相应的机械搓擦和分离，就完全达到了再生的目的。 基于此，公司根据自身产品的特点决定在新厂房的设计中采用有机酯固化水玻璃砂生产可调桨叶片、桨帽、油缸及其他相关铸件。在2007年的工厂技术改造中大胆选用了有机酯固化水玻璃砂再生铸造生产线，初步取得了成功。 技术改造前，采用CO2水玻璃砂时，由于水玻璃质量不稳定，造型后铸型必须使用大型箱式烘炉烘烤脱水。技改后，逐步调整了原砂技术指标、液料配比，完善了舂砂成型、起模修型、涂料涂刷、合型烘烤等操作工艺，成功地将有机酯固化水玻璃砂应用到铸造铜合金的生产之中，对公司稳定产品质量、节约能源、等发挥了很大作用。 5.1水玻璃砂硬化工艺发展简史 19世纪中叶，人们就开始使用烘干硬化的水玻璃砂 19世纪末，Hargreaues和Paulson就发现吹CO2硬化是水玻璃硬化的方法，并于1898 年获得英国专利。 50年后，捷克的L. Petrzela博士又重新研究了水玻璃吹CO2的工艺，并在1948年重新获得英国专利。 20 世纪50年代初，水玻璃砂CO2硬化工艺在铸造行业得到了广泛的应用。 5.2 水玻璃砂的硬化方式 1.物理脱水硬化 凡是能去除水玻璃中水分的方法，如加热烘干、吹干燥的压缩空气、真空脱水等都可使水玻璃硬化，这主要是破坏了溶胶中的水化薄膜。 从状态图上可以看到，失水后水玻璃变成粘稠液体→半固体→水合玻璃→玻璃体。 在实际生产中，物理脱水和化学硬化两者往往是伴生的，不过有一个过程为主。 2. 化学硬化 胶体凝聚的主要方法是在溶胶中加入少量电解质。铸造用水玻璃硬化常用的是CO2法。CO2是酸性氧化物，它可与水玻璃中水解产物NaOH发生如下反应 ： 这样降低了OH-的浓度，促进硅酸钠不断水解，使SiO2分子浓度不断增加，即： 继续吹CO2，硅酸分子脱水聚合，同时硅酸胶粒稳定性下降，并且继续失水而成为网状凝胶。 化学硬化 根据试验，不同硬化方法所得到的硬化效果是不一样的，见表5-1。 5.3 CO2硬化水玻璃砂 5.3.1CO2硬化水玻璃砂的配比及混砂工艺 CO2硬化水玻璃砂对原材料的要求如下： 对原砂要求低于树脂砂，石英砂中的SiO2含量要根据合金种类及铸件尺寸而定。 混砂工艺通常是干料先干混2~3min，再加液态原材料湿混，湿混时间不宜过长。 混砂时间对强度的影响见图5.2，混砂时间长，砂子因摩擦发热，使水玻璃脱水硬化，导致干强度下降，湿混时间一般约为3~5min。 5.3.1CO2硬化水玻璃砂的配比及混砂工艺 5.3.1CO2硬化水玻璃砂的配比及混砂工艺 传统的CO2硬化水玻璃砂大多数都要求造型后型砂具有一定的湿压强度，采用的是先起模后硬化的工艺，因而不得不加一定量的粉状材料（如粘土）以增加型砂的湿强度，这导致水玻璃加入量增加，型砂易烧结，溃散性差，旧砂再生困难。 新型CO2硬化水玻璃砂工艺的主要特点是采用高性能水玻璃，以及先硬化再起模的生产工艺，使得水玻璃的加入量比传统工艺大大减少，从而降低了型砂浇注后的残留强度，使铸件的落砂和清理容易，也有利于旧砂的再生。 5.3.2水玻璃砂吹CO2硬化的方法 目前，水玻璃砂的CO2硬化主要采用： 1. 直接吹CO2法 2. VRH法 1. 直接吹CO2法 直接吹CO2的方法主要有以下几种： ① 在砂型或砂芯上扎一些直径6~10mm的吹气孔，将吹气管插入并吹CO2，硬化后起模，见图5.