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弧面分度凸轮工艺分析及加工设备参数确定 　　摘要：本文介绍了弧面分度凸轮的热处理工艺，阐述了其对弧面分度凸轮表面质量的影响，将弧面分度凸轮加工设备基本的参数加以确定。 　　关键词：弧面分度凸轮 加工参数 加工工艺 热处理 　　0 引言 　　弧面分度凸轮机构即一种高精度的分度机构，其广泛地应用于各个行业，在国内以及国外的市场的需求潜力很大。但是有着十分复杂的空间以及不可展开曲面的轮廓面弧面。分度凸轮机构因其加工制造上难度较大，其廓线精度、表面加工质量等因素对于机构的传动质量有着直接的影响，弧面分度凸轮课题研究的主要研究点就是应当怎样提高弧面分度凸轮的加工质量。其中，对凸轮加工的质量有着重要的影响的一点就是确定弧面分度凸轮的专用的加工设备的参数以及弧面分度凸轮加工过程当中的热处理工艺，本文针对上述两个因素进行了如下的分析和论证研究。 　　1 弧面分度凸轮机构的主要零部件材料以及热处理要求 　　因为弧面分度凸轮的工作环境相对特殊以及其对动力学性能的要求，它的主要零部件都有着相应的材料以及热处理要求，弧面分度凸轮和分度盘滚子的常用材料和热处理方法如表1。 　　表1 弧面分度凸轮与滚子的常用材料和热处理 　　■ 　　2 关于弧面分度凸轮热处理的工艺的分析 　　钢的表面的化学热处理技术，指的是将钢件加以化学作用以及热作用，通过对钢件的表层的组织形态以及化学成分的改变来得到所需要的性能的一种热处理办法。钢件置于某些化学介质中进行加热，从而使得介质的一些元素渗入到钢件的表层，使钢件表层的化学成分加以改变，进而使得表层和心部具有了不同的性能，这便是化学热处理和其他的热处理相比的差别。 　　对弧面分度凸轮进行热处理，主要还是对钢的表面进行热处理，通过对凸轮廓线表面的硬度的提升，达到对凸轮的耐磨性和抗冲击性的提升的目的。国外和国内热处理方法就是国外大多采用的渗碳热处理法以及大多采用的渗氮热处理法。 　　针对这两种热处理方法，本文进行了如下的对比，并对它们进行了论述。 　　2.1 渗碳热处理方法论述 　　钢的渗碳指的就是将钢件置于有活性碳原子的介质当中进行加热，到了一定的温度时，以这个温度保温适当的一段时间，从而增高表层的含碳量，这个过程就叫做渗碳。下料――锻造――正火――切削加工――镀铜――渗碳――淬火――低温回火――喷丸――精磨――成品，这是渗碳工艺的基本路线。该工艺按照不同的介质可以分为以下三种：固体、气体以及液体渗碳。 　　在对于对表层要求高强度以及耐磨性但对于心部需一定的韧性和强度的零件的要求时，钢的热碳处理法便广泛应用于此。例如，在摩擦条件以及动载荷下进行工作的传动齿轮以及传动凸轮等等。钢件在经过渗碳和淬火以及低温回火之后，钢件的表面便得到了回火马氏体以及均匀且细小的粒状碳化物。其硬度大约为HRC60。铁索体以及回火低碳马氏体组成的心部的硬度比较高，并且塑性、韧性以及强度都比较高。 　　2.2 渗氮热处理方法论述 　　将钢铁制件的表面抗腐蚀的能力、劳动的强度以及硬度和耐磨性加以提高是渗氮处理的目的。在调质的状态之下渗氮钢在渗氮之后其表面可达维氏硬度为HV1100～1200，这个硬度相当于洛氏硬度68～72，这早已很大程度上超过了碳氮共渗钢以及淬火渗碳钢的表面硬度，加之，当再次对其进行加热时，渗氮层的硬度下降也相对比较缓慢了，这也一定程度上决定了，渗氮件在摩擦环境下进行工作时，不会因为摩擦生热对其使用性能产生影响。而且合金钢渗氮层的耐磨性远远高于渗碳淬火钢的耐磨性。钢制零件通过渗氮之后便对疲劳强度的提高有着明显的效果，其疲劳的极限一般会有15～40%的提升。渗氮钢的抗腐蚀性能也很好。 　　该工艺过程的一些缺点有： 　　第一，传统的渗氮工艺十分容易形成多孔的化合物层，并且该工艺的过程时间比较长，成本也较高；第二，渗氮工艺的应用范围不断扩大至合金钢、碳钢以及刀具是软氮化工艺出现的结果。但是软氮化的渗层的深度比较浅，渗层表面出现疏松的机会比较大，会使其寿命减少；第三，对于液体软氮化来讲，不管是从提高疲劳强度还是说提高制件耐磨性均有卓越特点，但液体软氮化过程中所使用的盐是有剧毒的，这一点对于环境的污染以及生产的安全性都有很大的危害；第四，在离子渗氮的工作当中，温度的均匀性很大程度上依赖于工件的几何形状，同一个工件，倘若其各部位有着较为显著的形状上的差别，抑或是，同炉处理不同形状的工件，那么温度差异一定是非常大的，渗氮质量也会因此受到很大的影响。所以说，离子渗氮对于大批量生产出来的单一零件抑或是形状相对均匀对称的大型零件来说是适用的。而对于形状相对复杂的工件来讲，打个比方说要使用离子渗氮工艺，则必须要设计特殊的工夹具，以此改善工件的表面温度的均匀性。 　　钢的渗碳热处理法以及渗氮热处理法二者的明显区别在于，钢