废铅蓄电池回收路径规范及研究.docVIP

废铅蓄电池回收路径规范及研究 　　【摘 要】当前，我国各级政府普遍重视大气、水等环境污染，但对电动车、手机等废旧电池的黑色污染，并未引起广泛关注和足够重视。随着电动车的普及，废铅酸电池产量在增加，铅酸电池报废量也在增加，而废铅蓄电池中含有大量铅离子的酸性电解液，随意排放会污染土壤、地表地下水系，人体铅含量一旦超标，就会导致智力下降，易诱发恶性肿瘤，严重危害人民群众的身体健康。因此，加强废铅蓄电池回收管理迫在眉睫，意义重大，必须引起政府、行业和全社会的高度重视。本人通过分析国内外废旧电池回收状况，阐述如何有效进行提升回收机制，从而对废旧蓄电池回收规范提出建议。 　　【关键词】废铅蓄电池；回收；健全管理；政策建议 　　 　　 　　一、铅蓄电池产业现状 　　年度 电池产量 　　（万KVAh） 耗铅量 　　（万吨/年） 　　1999 2200 48.89 　　2001 2894 64.31 　　2003 3853 85.62 　　2005 6200 137.78 　　2007 8882 197.38 　　2009 12000 235 　　2011 14229.6 282 　　当前我国铅蓄电池回收率已经达到100%，高于其它化学电池。在再生利用环节，由于技术不达标等多种原因，再生率仅在90%左右，低于发达国家要求的98%的水平。经调查，我国每年的铅蓄电池报废量在300万吨左右 ，按上述计算，每年仍有30万吨的铅蓄电池得不到有效再生利用。目前我国近300家各类再生铅企业中，2万吨规模以及执行“三同时”的企业屈指可数，普遍处于规模小、耗能高、污染重、回收率低的状况。 　　若按我国每回收60万吨废旧蓄电池产出28万吨再生铅计算，年排放烟尘约4～8万吨（其中铅尘4万吨）、年排放二氧化硫1～5万吨，年耗水约376万立方米，年产弃渣量达12万吨（其中含铅1～2万吨、砷近1200吨，锑近4000吨）。排放出的铅蒸汽、铅尘和二氧化硫超过国家标准几倍甚至几十倍，全国每年大约有2～4万吨铅在熔炼过程中流失掉。 　　二、国内外蓄电池回收处理方法对比 　　我国铅蓄电池回收的生产工艺以人工拆解和火法冶炼为主，板栅金属和铅膏混合熔炼，依靠铁屑脱硫还原，采用直接燃煤或重油、煤气等方式，铅资源回收率较低（85~92%），副产大量含铅2%以上的冶炼炉渣（约30~35%），排放大量高浓度SO2气体，煤耗达400~500kg/吨铅，远高于国外150~200kg平均水平。 　　此外，采用AGM隔板的动力电池回收方面问题很多，主要是废电池中的废酸液难以直接利用，AGM隔板中玻璃纤维分离困难。 　　目前，国外已经开发铅回收技术的公司，主要包括澳大利亚的博鲁克林、意大利新萨明公司和 Engitec 公司、美国比德里克公司和M. A.公司等。 　　1、澳大利亚的博鲁克林（Brooklyn）再生铅冶炼厂运用火法熔炼工艺，处理废铅蓄电池能力为3.2万吨/年，废蓄电池经破碎、配料，直接进行回转窑熔炼，粗铅火法精炼得精铅，粗铅产出率为75%，渣含Pb+Sb?2%。该工艺重点考虑了烟尘对环境的污染，但未考虑塑料的再生利用，也不进行板栅和铅膏的分离，更不考虑SO2污染问题。 　　2、美国的比德里克再生铅冶炼厂采用的流程基本与Brooklyn相似，但其粗铅产出率为85%，浮渣率为15%。该技术突出了环保与综合利用，以湿法物理解离废铅蓄电池，考虑膏泥还原熔炼带来的SO2污染问题，但板栅、塑料、膏泥等分离不彻底，有待完善。 　　3、意大利的新萨明公司再生铅冶炼企业有两座厂，处理废铅蓄电池能力分别为4.5万吨/年和8万吨/年。采用分解、转化、熔炼等工艺实现了机械化、全自动遥控操作和密封操作，除去了SO2，实现了废水无污染排放，且金属回收率达95%，塑料回收率达95%。 　　三、国内外废铅蓄电池回收管理的现状 　　从废铅蓄电池等含铅废料中回收铅资源，可减少原生铅矿开采量。再生铅能耗仅为原生铅能耗的25.1%-31.4%，每生产1吨再生铅，可节约1360千克标准煤，减排固废98.7吨，节水208吨，减排二氧化硫0.66吨，大大减少铅废料对环境的污染和资源浪费。我国是铅蓄电池制造、消费大国，铅蓄电池含铅量约占电池总重量的60%以上，目前铅蓄电池行业中消耗的总铅量约有85%以上来源于废铅蓄电池。再生铅行业原料中废铅蓄电池约占95%以上。因此，从废铅蓄电池中回收利用铅资源既十分必要，又具有较高经济价值，已成为循环经济热点，在铅工业中占有重要地位，世界各国对此都十分重视。 　　2012年以来，我国规模再生铅企业技术装备升级步伐明显加快，一方面自主开发的国产化废铅蓄电池处理设备和清洁生产技术得到推广应用，另一方面已引进8条废铅蓄电池破碎分选预处理生产系统和2条年