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弥散铜复合材料性能分析与动态再结晶研究 　　摘要： 采用真空热压烧结的方法制备了复合材料CuAl2O3，并在GLeeble1500D热模拟机上对其进行高温压缩试验，研究了在变形温度为650～950 ℃，变形速率为0.01～5 s-1，最大真应变为0.7条件下的流变应力行为.结果表明：纳米级的弥散粒子和间距能在变形时作为位错源增加基体的位错密度，对位错和晶界运动起到阻碍作用，从而提高其综合力学性能.在试验变形条件下，复合材料CuAl2O3均表现出典型的动态再结晶特征，即随着峰值应力逐渐减小，在晶界交叉处出现再结晶晶粒，并逐渐增多，复合材料高温变形的主要软化机制为动态再结晶. 　　关键词： 真空热压； CuAl2O3复合材料； 热压缩变形； 动态再结晶 　　中图分类号： TB 333 文献标志码： A 　　弥散强化铜合金因具有良好的高温强度、高导电性和高导热性，已广泛应用于电力、电子、机械等工业领域，并在这些领域有着其它材料不可替代的优势.复合材料CuAl2O3是在铜基体中引入弥散分布的硬质颗粒Al2O3，从而有效地提高合金的强度、硬度和高温稳定性，且具有良好的抗电弧侵蚀和抗磨损性能[1-2].但硬质颗粒Al2O3的加入，会导致塑性下降，变形抗力增大，致使热塑性成型和组织控制困难.材料热变形过程中的高温流变应力是表征材料塑性变形的一个基本量[3]，在塑性变形过程中，流变应力的大小决定了变形的难易程度，对材料的热加工性能有直接影响. 　　本文作者通过真空热压烧结制备了以纳米级γAl2O3弥散强化的铜基复合材料CuAl2O3，并在Gleeble1500D热模拟机上对其进行等温压缩试验.考察了该材料的热变形行为及组织演化规律，为制定和优化该复合材料的热加工工艺及工业生产提供理论参考和试验依据. 　　1 试 验 　　1.1 试验材料制备 　　试验材料为CuAl2O3?秃喜牧希?采用真空热压烧结方法制得.成分配比（质量分数）为：95%（Cu0.44%Al粉）+5%（Cu2O粉）.真空热压烧结工艺参数为：950 ℃×2 h，压力30 MPa. 　　为了获得综合性能优良的CuAl2O3复合材料，本文设计了真空热压烧结内氧化工艺，流程如图1所示.将称重干燥后的CuAl合金粉末和Cu2O粉末混合均匀后，放入石墨模具中压制成形，然后在真空中按照确定的烧结工艺完成烧结内氧化，制备出所需要的复合材料.该工艺将烧结工艺和内氧化工艺合二为一，经后续加工后能够获得性能较为优良的内氧化法粉末冶金材料制品. 　　在试验过程中，为了消除混合粉末的硬团聚现象，混粉首先采用手工研制，之后在QQM/B型球磨机上进行充分混合5 h.真空热压烧结的具体工艺流程为：混粉→装炉→抽真空→升温→保温（保温20 min）→加压（加压10 min后卸压）→保温→加压（保温的最后50 min开始到保温结束）→降温取样.烧结的主要工艺参数为：真空度为1×10-2，烧结温度为950 ℃，保温时间为2 h，压制压力为30 MPa，保压总时间为60 min.真空热压烧结所用模具为自制模具（60 mm×120 mm），在VDBF250真空热压烧结炉中进行. 　　1.2 热加工变形试验参数与工艺 　　将制得锭坯加工成尺寸为 8 mm×12 mm的试样，在Gleeble1500D热模拟试验机上进行恒温单次压缩变形.压缩变形温度为：650～950 ℃；应变速率为：0.01～5 s-1；压缩真应变量为0.7（最大变形程度50%）.升温速度为10 ℃/s，变形前保温3 min.压缩完成后迅速水冷至室温以保留热变形时的组织.将压缩后的试样沿轴向线切割，制成金相试样.在OLYMPUS PGM3型光学显微镜下观察试样的显微组织.试样经离子减薄在JMS2100型透射电镜观察试样微观结构和析出相. 　　2 结果及分析 　　2.1 显微组织 　　图2为真空热压烧结CuAl2O3复合材料的烧结态SEM组织和TEM微观结构.可以看出复合材料基体为Al2O3弥散强化Cu，纳米级γAl2O3弥散分布在铜基体上.图2（b），2（c）表明，复合材料铜基体中弥散分布的细小颗粒为CuAl合金粉在烧结的同时Al经内氧化而生成的γAl2O3颗粒（质量分数为0.57%），即复合材料基体为γAl2O3弥散强化铜.这些γAl2O3颗粒的粒径为5～20 nm，颗粒间距为20～150 nm.纳米级的弥散粒子和间距能在变形时作为位错源增加基体的位错密度，对位错和晶界运动起到阻碍作用，从而提高其综合力学性能[4-7]. 　　2.2 热加工过程中复合材料显微组织的演变 　　在试验条件下复合材料的流变应力由加工硬化、屈服和稳态流变三个阶段组成[8-11].材料的宏观应力变化，必然在微观结构上有所显示，观察材料的微观组织，