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影响我国核电设备自主化进程因素分析 　　摘要：本文在调研总结我国目前核电设备生产能力及自主化水平现状的基础上，从核电设备制造企业内部、外部情况分析了影响我国核电设备自主化进程的各种因素，从而一方面为国家核电宏观决策提供依据，另一方面为企业加快核电设备自主化进程、提升竞争力、开拓国内外市场提供参考。 　　福岛核事故以来，国家审时度势，确定了“在确保安全的基础上高效发展核电”的方针，并及时调整了核电中长期发展规划。调整完善后的规划提高了核电安全标准，调整了建设规模，提出了重点任务，从此，我国步入了核电发展的新阶段。新的形势下，面对更高的核电技术标准，我国要大规模的发展核电，必须走国产化的道路，坚持自主化，尤其是掌握核心的设备设计和制造技术，只有这样才能实现国产化的主动权，降低核电造价，提高核电经济性和竞争力，并推动核电相关产业的进步。 　　而目前的情况是，核电国产化虽然取得了很大的成绩，但离国家提出的要求、真正实现自主化还有较大的差距。面对不同的技术路线要求，尤其是占主导地位的三代核电技术，国内核电设备制造企业目前仍有一些不能生产的关键设备、锻件和材料，核心技术仍然受制于人。面对国家提出的三代核电技术标准，能否高质量、自主化、批量化生产核电设备，已经成为制约我国核电设备制造业健康、可持续发展的“瓶颈”，实现核电设备制造自主化仍然任重道远。 　　1.目前我国核电设备生产能力及自主化现状 　　近几年，国内核电设备制造企业陆续完成了大型铸锻件、压力容器、蒸汽发生器、稳压器、堆内构件和控制棒驱动机构、主管道等核岛关键设备，汽轮机、发电机等常规岛关键设备以及核级泵阀、控制系统等设备的研制工作，并有运行业绩。国内企业已成套供应了CNP300、CNP600、CPR1000、 AP1000、EPR1750等多种机型的核岛及常规岛主设备。 　　目前国内核电设备制造企业具备每年生产约12套百万千瓦级核电机组的能力。重型机械企业具备年产约12套核电铸锻件的能力，大型铸锻件的工艺性能有待巩固优化。 　　我国的AP1000依托项目1-4台机组核岛设备平均国产化率约为55%，预计到第4台机组达到70%以上。目前国内核电设备制造企业基本完成了AP1000技术的引进、消化、吸收工作，并结合自主研发，已逐步掌握了AP1000关键设备的制造技术，目前处于陆续交货阶段。根据2013年底统计的交货情况，已实现国产化供货的设备有非能动余热排出热交换器、安注箱、反应堆冷却剂主管道、堆芯补水箱、稳压器、堆内构件、钢制安全壳；正在研制、生产的设备有反应堆压力容器、蒸汽发生器、屏蔽电机主泵、控制棒驱动机构、爆破阀等。 　　目前国内有二代改进型核电设备加工、供货经验的厂家，基本具备AP1000三代核电机组所需设备的加工制造能力。制约三代AP1000成套设备制造的瓶颈，在于AP1000三代大型铸锻件和关键原材料的供应能力有限，如反应堆压力容器一体化顶盖、蒸汽发生器下封头、管板、主管道等锻件的制造技术虽然在逐步突破，但是工艺尚不成熟，需要进一步完善和巩固优化，才能批量制造；主泵国外原厂验证和考核进展较慢，虽然首台已交货，但仍存在很多问题，技术尚不成熟，国产化进程预计需要较长时期；另外安全级自动化仪控系统、余热导出泵、爆破阀、海水循环泵等设备的自主化进展可能会较慢。 　　2.影响我国核电设备自主化进程的因素分析 　　2.1制造企业内部发展因素 　　2.1.1企业项目管理能力不足，质量管理水平有待提高 　　面对多堆型、多技术路线、交货期集中等多重困难，对于多个同时进行的核电设备项目的合理有序管理，从而实现按期、保质、保量向业主交货极为重要，企业对核电项目的管理能力不足是未来几年核电设备制造企业的主要矛盾。 　　从质量管理上看，核电设备设计、制造单位应按照核安全要求，建立健全完整、有效的质量管理体系。严格执行质量管理程序，完善设备制造的软件，编制规范的工艺文件，核电产品严格实施质量计划、进度，严格进行原材料及配件采购以及工艺试验，工艺评定，过程控制，质量检验和最终完工报告等，确保产品质量和性能安全。质量管理问题应更多体现为日常管理的习惯性问题，目前制造企业尚未完全实现质量意识从普及到深化、从常识到实践的快速转化，质量问题仍经常出现，质量管理水平有待提高。 　　2.1.2企业产品研发能力弱，无技术基础 　　企业自主开发能力不强，我国的核电产品是引进技术，消化吸收不够，部分核心技术受制于人，无新产品、新技术储备，集成设计能力缺乏；科技开发缺乏高端人才和专业学术带头人，科技人才队伍中高层次和有较长实践经验的人员更少，科技人员总量也偏少，人才梯队还未建立起来；科技投入相比国际大公司严重不足，投入的机制有待建立和完善，往往注重硬件投入，在试验、研发能力方面的投入明显不足