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探析冷床滚轮铸造生产工艺 　　摘要：本文从对滚轮结构的分析开始，简要介绍了冷床滚轮的铸造生产工艺，对其工艺中的关键技术做出了重点阐述，有一定的参考价值。 　　关键词：冷床滚轮；铸造工艺；工艺改进 　　Abstract: This paper starts from the analysis of roller structure, briefly introduces the process of casting cooling roller, make the focuses on the key technology of the process, has a certain reference value. 　　Keywords: cooling roller; casting process; process improvement 　　中图分类号：S626.3文献标识码： A 文章编号： 　　1 滚轮结构 　　抬升滚轮的结构如图 1 所示。 　　 　　 　　原工艺是分模造型， 沿辐板横向将模型分成两部分， 辐板上部筋板和轮毂部分在上箱，剩余部分在下箱， 按常规一般轮类铸件铸造方法设置冒口的， 轮缘处设置 2#腰暗冒口 4 个，中间轮毂处放φ12#暗冒口一个， 冒口放置如图2 所示。 　　 　　 　　存在的主要问题： 一是冒口较多， 造型操作麻烦， 生产率较低； 二是造型开箱时， 上箱塌箱严重， 导致修型工作量较大， 并且由于上下箱都有活， 扣箱时造成偏箱的较多； 三是由于冒口较多， 下芯合箱操作过程中， 进入型腔的散砂较多， 铸件形成夹砂缺陷较严重； 四是冒口凝固较晚， 钢液对砂型热作用时间相对较长， 导致辐板轮毂与筋的交接处粘砂严重，铸件表面质量较差， 并且常常出现裂纹； 五是后道工序清砂、 气割冒口的工作量加大， 铸件表面质量差； 六是铸件工艺出品率较低， 只有 47%。 　　2 工艺改进 　　针对以上问题， 该公司对铸件结构进行了仔细分析研究， 设计多种工艺方案对比， 最后确定了如下工艺方案。 　　2.1 模型、 芯子确定 　　（1） 由于铸件批量较大 ， 故确定采用整体模型， 下芯子的工艺， 这样整个铸件都在下箱，不会造成偏箱现象， 造型操作方便。 模型结构如图 3 所示， 上部采用 1#盖芯， 轴孔采用 2#中芯。 为防止下偏芯子导致上下筋对不齐、 错位，上盖芯设置定位结构。 　　 　　 　　（2） 将 2#中芯从辐板中间往上挖补贴， 如图 4 所示， 这样就能保证从轮毂往轮缘处的补缩通道畅通， 中间放一个冒口就能对外圆轮缘进行补缩， 原来轮缘处的四个冒口就可以去掉，工艺出品率大大提高。 　　（3） 为保证芯子精度 ， 2＃外圆芯子和 3＃盖芯都做成脱落式芯盒 （见图 4）， 模型和芯盒缩尺为径向 1.8％， 其余 2.0％， 分型负数取1.5 mm。 　　 　　 　　2.2 型砂选择 　　合理选用型砂， 兼顾表面粗糙度与解决清砂难问题， 即与钢液接触的筋板处、 凸台周围，由于受钢液的热作用时间较长， 在芯子表面采用耐高温的铬铁矿砂， 这种砂具有很高的耐火度， 防止铸件粘砂， 保证铸件光洁， 但这种砂价格较高， 为了节约成本， 只可采用薄薄的一层， 厚度约 8～10 mm， 芯子内层采用高温下能自动分解， 易溃散的低价人工粉碎的石灰石砂，以利于好清砂； 砂型型腔采用石英砂， 刷锆英粉涂料一遍。 　　2.3 浇冒口工艺 　　（1） 设置合理的浇冒口系统 ， 需要精确计算出铸件的热节， 在热节处放置适当的冒口，在冒口下增设补贴， 保证冒口形成顺序凝固，获得致密铸件。 根据计算和经验， 制定初始工艺方案， 并采用华铸 CAE 铸造仿真模拟软件，按初始工艺对辊子进行仿真凝固模拟、 分析和论证， 掌握温度场和流动场的变化规律， 以此调整冒口和浇口的大小和数量， 优化铸造工艺，保证铸件的顺序凝固和金属液的有效补缩， 保证获得无缩孔、 无缩松、 组织致密的抬升滚轮铸件。 最终确定浇冒口工艺 （见图 3）， 采用??11#保温暗冒口 1 个， 高度 180 mm， 浇注系统采用从轮缘上部沿切线方向注入。 直浇口采用直径 ??60 mm 耐火砖管专用浇口一道、 横浇口、内浇口做成一体采用木模专门做出， 保证开放式浇注系统。 　　（2） 由于铸件批量较大 ， 为了更好地提高工作效率， 加快铸造进度， 设计了专用浇注系统， 将内浇口直接固定在模型上， 做出横浇口模型， 根据工艺模型大小， 设计出合理的砂箱工装， 一箱制作 4 件滚轮砂型 。 这样造型时就节省了设置浇口的时间， 降低造型时型砂的使用量， 制作成本明显降低。 改进后滚轮铸造工艺结构如图 5 所示。