底座加工工艺及加工孔夹具设计课程设计说明书.docVIP

目 录 一、底座的工艺分析及生产类型的确定 2 1.1底座的用途 2 1.2底座的技术要求 2 1.3确定底座生产类型 3 二、确定毛坯、绘制毛坯简图 3 2.1选择毛坯材料及制造方法 3 2.2确定毛坯的尺寸和机械加工余量 4 （1）公差等级 4 （2）机械加工余量（RMA） 4 三、拟定底座工艺路线 4 3.1定位基准的选择 4 3.2表面加工方法的确定 5 3.3加工阶段划分 6 3.4工序的集中与分散 6 3.5工序顺序的安排 6 （1）机械加工工序 6 （2）热处理工序 7 （3）辅助工序 7 3.6确定工艺路线 7 四、机床设备及工艺装备选用 8 4.1机床设备的选用 8 4.2工艺装备的选用 8 五、确定工序间的加工余量及工序尺寸 10 六、切削用量、时间定额计算 16 6.1 切削用量的计算 16 6.2时间定额的计算 17 6.2.1 基本时间定额的计算 17 6.2.2 辅助时间的计算 17 6.2.3 其他时间的计算 17 6.2.4 单件时间的计算 17 七、夹具设计 17 7.1 夹具的作用 17 7.2 夹具类型选用 17 7.3 确定定位方案 17 7.4定位误差的计算 17 7.4 确定导向装置 17 7.5 确定夹紧机构 17 7.6 其他装置的确定 17 八、设计体会 17 参考文献： 17 一、底座的工艺分析及生产类型的确定 1.1底座的用途 底座如图1.1所示,是用于支撑和连接若干部件的基础零件。 图1.1底座三维图 1.2底座的技术要求 表1-2底座零件技术要求表 加工表面 尺寸/mm 表面粗糙度Ra/μm 底座前后端面 85 6.3 32孔内表面 32 12.5 底座左右端面 108 12.5 底座上端面 44 3.2 3xM8孔上表面 68 3.2 20孔 20 3.2 1.3确定底座生产类型 由于底座生产纲领为10000件/年，即N=10000件/年。用PRO/E绘图软件测出该底座体积V=673510mm2，已知灰铸铁HT200的密度 =7.2g/cm，则此底座零件质量m= ×=7.2g/cm×673.510cm2=4849.272g=4.849kg。由查【1】表1-3知，底座属轻型零件；由表1-4知，该底座的生产类型为大批生产。 二、确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1选择毛坯材料及制造方法 本课题中选择铸件毛坯，材料为灰铸铁HT200。灰铸铁是碳钢的基体加片状石墨，有良好的铸造性能、减震性、耐磨性和切削性，较低的缺口敏感性。 由于是大批生产，故选用砂型机器造型。此方法生产率高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好 2.2确定毛坯的尺寸和机械加工余量 （1）公差等级 根据该零件的生产类型及毛坯材料由【2】表2-28（摘自GB/T6414-1999）确定该零件毛坯铸件的公差等级CT=10。 （2）机械加工余量（RMA） 由【3】表1-6确定该铸件的机械加工余量等级为G级，由于砂型铸造孔的加工余量需降低一级，故孔的机械加工余量等级为F级。 由【3】表1-7知，零件左右端面基本尺寸为108mm，则机械加工余量为4mm，双侧加工；上下端面基本尺寸为171mm，则机械加工余量为5mm，单侧加工；3×M8孔上表面基本尺寸为6mm，则机械加工余量为3.5mm，单侧加工；前后端面基本尺寸为85mm，则机械加工余量为2.5mm，双侧加工；32孔基本尺寸为32mm，则机械加工余量为3mm，双侧加工。 由以上数据绘出底座毛坯图，见附图（1）底座毛坯图。 三、拟定底座工艺路线 3.1定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后在确定粗基准。 精基准的选择：考虑到要保证零件的加工精度和装配准确方便，选择32孔和前端面作为精基准，符合“便于装夹”原则。零件上很多表面都可以采用作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。该底座的设计基准是32孔的中心轴线，实现了设计基准和工艺基准的重合，选择前端面作为精基准也同样实现了“基准重合”的原则。选择前端面作为精基准，夹紧可作用在后端面上，夹紧稳定可靠。 粗基准的选择：作为粗基准的表面应该平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择70外圆面和后端面作为粗基准。采用70外圆面定位加工32内孔，可保证32孔壁均匀；采用后端面作为粗基准加工前端面可以为后续工序准备好精基准。 3.2表面加工方法的确定 表3-2底座零件各表面加工方案 加工表面 尺寸/mm 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 备注 底座前后端面 85 6.3 粗铣 【1】表1-8 32孔内表面 32 12.5 钻 【1】表1-7 底座左右端面 108 12.5 粗铣 【1】表1-8 底座上端面 44 3.2 粗铣-半精铣 【1】表1-8 3×M8孔上表面 68 3