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无菌培养基模拟灌装实验研究 　　摘要：以培养基替代产品进行无菌培养基模拟灌装实验，探讨无菌生产过程的验证方法，设计较合理的验证方案，证实无菌培养基模拟灌装实验是评价无菌保证水平的重要依据。 　　关键词：无菌培养基；无菌灌装；验证；GMP 　　注射剂车间无菌灌装生产线或生产工艺的重大变更，按照2010版GMP指南规定[1]，必须进行生产工艺验证。我公司冻干粉针车间采用无菌培养基模拟灌装试验作为无菌生产工艺在线验证的重要手段，作为对无菌操作人员卫生水平及无菌操作水平的检定，对无菌灌装生产线的每一位操作人员每年至少参加一次无菌培养基模拟灌装试验。结果车间经过多年的生产运行未出现微生物污染的现象，证明采用无菌培养基模拟灌装试验作为评价与验证无菌灌装生产线的方法是可行的。下面针对培养基模拟灌装试验方案的设计中应考虑的因素、试验实施的过程以及试验结果的分析展开研究。 　　1无菌培养基模拟灌装实验 　　无菌培养基模拟灌装试验是采用微生物培养基替代产品对无菌工艺进行评估的验证技术，也称为培养基灌装试验。无菌培养基模拟灌装是用于证明所生产的非最终灭菌的无菌产品可以在确定的环境、工艺和规范操作下，能够最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染，能够对无菌工艺的无菌保证水平进行综合评估，用来证实设备、人员、操作、灭菌过程、环境等各个要素能够有效的共同运作的能力。 　　2培养基模拟灌装试验方案的设计 　　2.1无菌培养基模拟灌装试验的前提 应完成厂房设施设备的确认和清洁、灭菌工艺的验证影响产品质量的公用工程系统（如空调系统、水系统、蒸汽、压缩空气、加热、制冷等）均需经过确认。公用工程是生产得以正常实施的保证之一，由于产品暴露是发生污染导致无菌工艺验证失败的主要原因之一，其中空调系统的验证应提供足够的试验数据支持，证明在其生产过程中无论是产品还是其他材料所暴露的区域都是A级洁净区，而且A级的洁净区域连续覆盖全部分装生产线并覆盖关键生产设备，对整个生产过程进行动态监控。试验实施前，所有相关设备、容器、工器具的清洗验证、无菌室消毒效果的验证以及灭菌工艺的验证（如湿热、干热灭菌工艺、在线灭菌工艺、除菌过滤工艺等）均应完成，应保证清洗彻底和灭菌成功。如果清洗和灭菌不彻底，残存的药物或者微生物会使无菌培养基受到污染而使试验失败。 　　2.2最差条件设计 在培养基灌装设计中，工艺条件的选择应选取合理的最差条件，用最差条件来对工艺流程、设备和整个体系进行挑战。最差条件是指在工艺允许范围内正常生产时可能遇到的最差情况，并不包括由于偏差引起的超出工艺要求的特殊情况。如果在最差条件下能获得好结果，说明在比最差情况要好的实际生产中，无菌保证的可靠性更有保证。从人、机、料、法、环等方面设计最差条件。表1中列举了设计的最差条件、评价及结论。 　　2.3培养基的选择 验证用培养基不仅需要检测其无菌性，还应能够同时满足G-菌、G+菌、酵母菌和霉菌的生长。本验证中使用胰蛋白胨大豆肉汤培养基，培养基微生物生长性能试验，将胰蛋白胨大豆肉汤培养基配制成溶液，灌装于200个西林瓶中，在其中100个西林瓶中接种枯草杆菌，另100个西林瓶中接种白色念珠菌，接种量均100CFU，接种后分别在30～35℃和20～25℃温度下培养7d。7d内至少应在50%以上接种的西林瓶中出现有明显的接种微生物生长，以作阳性对照。 　　2.4无菌培养基的配制 　　2.4.1方法一 按32.3g加1000ml注射用水（室温）的比例称量和配制胰蛋白胨大豆肉汤 　　培养基，并在121℃下灭菌不少于30min。通过灭菌处理制备无菌培养基。 　　2.4.2方法二 按32.3g加1000ml注射用水（室温）的比例称量和配制胰蛋白胨大豆肉汤培养基，通过消毒过的0.45um、0.22um、0.22um的过滤器除菌过滤。再把该过滤器的另一端和灌装机接通，联接的方式也应是无菌操作。过滤器的完整性试验符合要求。无菌培养基制备就完成。 　　2.5灌装体积、灌装速度和灌装持续时间 　　2.5.1灌装体积 培养基灌装试验的体积不需要与日常生产中常规的灌装体积一致。在灌装培养基时，一般每个容器的灌装体积不得少于其总容积的1/3，其目的①为了能够将容器倒转或彻底旋转混匀，②为了能够保证有足够数量的培养基与容器的内表面充分接触，便于观察到微生物的生长状况。 　　2.5.2灌装速度 培养基灌装试验的速度应符合实际生产的灌装速度范围：较高的生产速度一般应用于生产过程中经常受到干扰或手工操作较多的生产工艺；较低的生产速度，一般应用于在无菌区域中无菌部件长时间暴露的生产工艺。在试验方案的设计过程中可以考虑一次选用最低速度，另外两次选用最高速度，在生产线的日常评估中，模拟试验的速度应该进行变换。 　　2.5.3灌装持续时间 无