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浅析混凝土建筑墙体表面气泡防治措施 　　摘要：我国是世界最大的水泥生产国,混凝土工程量也居世界之首,近年来对于混凝土技术研究虽然发展较快,但经调查,混凝土表面的气泡消除却存在较少研究。目前,混凝土表面出现的气泡,引起了建设单位、监理单位、商品混凝土供应单位以及施工单位多方的扯皮纠纷时有发生,每年发生的频率无法统计。 本文以混凝土建筑墙体为例，针对表面气泡产生原因提出防治措施。 　　关键词：气泡 措施 　　 　　 在混凝土应用技术规范中规定,当混凝土含气量每增加1%时,28天抗压强度下隆5%。但若是加入优质的引气剂,可以在混凝土中形成直径20-200μm的微小气泡,使气泡不仅分布均匀而且密闭独立,在混凝土施工过程中有一定的稳定性。从混凝土结构理论上来讲,直径如此小的气泡形成的孔隙属于毛细范围或称无害也、少害孔,它不但不会降低强度,还会大大提高混凝土的耐久性。而当混凝??表面的气泡大于以上标准时,对混凝土将会带来不利影响。 　　 一、混凝土建筑墙体表面气泡的成因 　　 引起混凝土结构表面气泡的原因较多，也较复杂，但经过归纳，在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。 　　 1.1原材料使用不当 　　 在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多,细集料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时粗集料的空隙没有足够的细粒料来填充,导致集料不密实,则会产生较多的气泡。水泥用量和用水量的控制也十分重要。当水泥用量和用水量较少,将无法产生足够的净浆来填充所有集料之间的空隙,空隙中的气体如不能被排出，则形成气泡,当用水量过小,混凝土稠度就较小,混凝土将不易振捣密实,也会形成气泡。水灰比过大,因为水泥水化反应耗费的水量较少,一般为水泥用量的23%左右,当水灰比过大时，多余的水分就以游离形态存在,增大了产生气泡的几率。 　　 1.2搅拌时间不合理 　　 搅拌时间短会导致搅拌不均匀，气泡产生的密集程度就不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中带进的空气气泡更多。 　　 1.3温度变化的影响 　　 混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。这种表面气泡的产生通常无一定规律。 　　 1.4施工方法不当 　　 《混凝土泵送技术规程》(GB/T10-95)中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm”但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡。 　　 振捣工艺不当。混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出,只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。振捣时在激振力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密,胶结料填充骨料间的空隙,将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部,并排到外界。振捣能否密实,气泡能否排出和许多因素相关,通常的说,一般振捣时间越长,振捣越充分,混凝土内部气体排出越彻底,但过度长时间振捣会使混凝土内部粗集料下沉,水泥净浆上浮,易形成泌水、分层、离析现象,使顶层混凝土开裂,甚至造成顶层混凝土强度不足产生“松顶”;而振捣时间过短,将无法使混凝土内部和吸附在模板上的气体和游离水彻底地排出。振捣间距也直接影响混凝土的振捣效果。延长振捣时间只能使振捣器有效范围内的混凝土达到最佳振捣效果,而不能增加单点振捣的有效范围。振捣间距超出振捣器有效振捣半径时,气体不易被排出。混凝土分层程度对振捣效果也有较大的影响。分层越厚,排出气体的行程越长,不利于气体的捧出。分层较薄则增加施工难度易过振。振捣方法,即振捣器的插入和拔出的速度。插入速度要快,拔出速度要放慢,并使混凝土内气体从底层逐渐赶到表层最后排出。若插入速度较慢,拔出速度较快,则一旦上层混凝土已密实,下层混凝土气泡不易排出,并且易造成拔出时,下层混凝土排出的气泡带到上层混凝土,不能充分排出,造成上层混凝土中气泡较多,同时振捣棒的位置不易被混凝土填充密实,形成空隙。 　　 二、混凝土建筑墙体表面气泡的防治措施 　　 2.1配合比方面的预防措施 　　 第一、尽量减小水灰比和控制外加剂中引气剂的含量，使混凝土中的含气量一般混凝土控制在4％以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。 　　 第二、在规范允许的条件下，尽量采用较大粒径级配连续的骨料配制混凝土，因为增大骨料粒径，可减少用水量而使混凝土的收缩和泌水随之减少。实践表明，采用较大粒径的骨料配制同样强度的混凝土，在水灰比相同的条件下水泥用量可减少40kg-50kg，用水量也会相应减少。