浅谈提梁机制作.docVIP

浅谈提梁机制作 　　【摘　要】本文论述了大跨度大吨位提梁机的制作过程，并对影响制作质量的重点：隔板制作的质量、焊接的顺序、主梁的起拱以及预拼装等问题进行了论述。 　　【关键词】提梁机;箱形结构;焊接;起拱度;预拼装 　　0.引言 　　随着国民经济的发展，大型高速路得到迅猛的发展。桥梁施工所用的提梁机也向大跨度大吨位发展。提梁机由刚性支腿、柔性支腿和主梁三部分组成，各部件皆为箱形结构，内部有横隔板及纵向加劲肋，部件之间采用高强螺栓法兰连接。本文对提梁机制作过程及注意事项进行简述。 　　1.制作流程 　　提梁机的结构以箱型结构为主，因此在制作焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收。工艺流程图如下：生产准备—原材料校正检查—放样号料—切割钻孔—组对焊接—梁支腿组装—检验编号—除锈刷漆。 　　1.1放样和号料 　　放样和号料，应根据加工工艺的需要预留加工余量。在板材上号料应标出检查基准线和孔的规孔线。号完的料上应清楚地用油漆注明件号、数量，对接钢板时，在对接处应标明坡口加工角度及形式。 　　1.2切割 　　采用火焰切割，根据现在的工艺要求，为了避免较大的切割变形，尽量采用数控切割机。钢板应置于专用切割平台上，以保证钢板平直。切割前应将钢材表面距切割线50mm范围清理干净。 　　1.3矫正、弯曲及边缘加工 　　零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，如用锤击其表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。 　　1.4制孔 　　本工程主要节点采用10.9级摩擦型高强度螺栓进行连接， 其预张拉力设计值不小于下列值： 　　M30 P=355KN；M27 P=290KN；M24 P=225KN；M20 P=155KN；M16 P=100KN；高强度螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺，飞边等应用砂轮清除，预装时应保证螺栓能轻松穿入，严禁强力打入，若需扩孔时应用铰刀修整，同一节点中扩孔数量不得大于螺栓总数的三分之一，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm，严禁气割扩孔。高强度螺栓连接的板间接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面处理的方法应与构件相同。 　　节点板等连接螺栓孔制孔应用钻床，制孔的位置应准确，孔距允许偏差： 　　⑴同一组内相临两孔间＜500mm允许偏差±0.7mm。 　　⑵同一组内任意两孔间＜500mm±1.0mm；500 mm±1.2mm。 　　⑶相临两组的端孔间＜500mm±1.2mm；500～3000，±1.2～±3.0 　　1.5组对与焊接 　　构件组装前应对连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清除干净。焊条、焊丝、焊剂使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随用随取。焊丝使用前除净油、锈等污垢。 　　施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不符和要求的应进行修整，合格后方可施焊。焊接完毕后应立即清除渣皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工印记。 　　多层焊应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。引弧应在焊缝区内。熄弧时应将弧坑填满。 　　对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。 　　1.6防腐 　　构件经质检部门检查合格后，进行除锈和涂层工作。除锈各构件应进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5 。除锈后立即喷涂底漆H06-4环氧富锌底漆一道，然后再涂842环氧云铁防锈漆中间漆一道，BS52-12丙烯酸聚氨脂漆面漆两道。配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。 　　涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。框架柱应标明重量、重心位置和定位标记（中心线等）。 　　2.主梁制作 　　主梁为箱形梁，分为主梁Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段，每段接头间隙10mm，总长42m。要求全长向上起拱80mm。 　　主梁的盖板和腹板下料前，应编制排版图，排版图上应对应注明所用材料的炉批号及焊缝编号。腹板和盖板的拼接处的焊缝要求采用埋弧自动焊，并进行100%超声波探伤，验收标准GB11345-89,焊缝质量等级一级。 　　大梁起拱度采用腹板下料直接起拱的方法进行控制，主梁共分三节，两端两节之掀起拱，中间端抛物线起拱。直线与抛物线圆滑过度。根据接点处斜率相等的条件求出抛物线及直线的方程式，利用数控切割机进行下料（无数控切割机壳制作样板用手把或半自动切割机进行切割）腹板对角线、长度和宽度等的实长与理论长度之差