食品包装材料：流延、吹膜生产中常见问题分析解决.doc

PAGE \* MERGEFORMAT 171 共济吹膜、流延膜 生产中常见问题分析解决 （1）晶点 ①溶体压力小，剪切力小，塑化不良。可适当增加过滤网层数和目数。 ②停机后再开机，易产生晶点，生产不同品种流延膜转换时生产。如CPP与CPE生产相互转化时。对此，螺杆、模头必须彻底清洗干净。 ③树脂有异物混入，水含量高等。必须清洁生产，保存好原料。 ④树脂本身质量差，调换。 （2）析出物斑点 ①原材料。原料选用要适当，添加剂太多时，添加剂耐温低时，易产生白斑。如添加剂太少，爽滑性、开口性太差。 ②挤出温度高，添加剂易于析出，挤塑温度一般低于250℃。 ③清洁辊压力太大，易把其纹路压上薄膜；如压力太小，析出的添加剂不能被慢慢均匀地带走，积在冷却辊上被带上薄膜。 ④真空箱抽取烟雾能力差，易出现白斑。 ⑤在使用相同原料时，薄膜越厚，添加剂析出量越多。生产厚膜时应改变原料或减少添加剂加入量。 （3）爽滑性差 ①挤出温度过高，添加剂分解。 ②原材料本身结晶度低，如一些共聚物 ③冷却辊温度太高 ④气隙偏大。 （4）表面粗糙、光泽不良 ①挤出机温度太低，塑化不良。 ②模头间隙太小，溶体破裂。 ③冷却辊温度太低 挤出机混炼不足，要降低牵引速度，增加挤压温度和螺杆转速。 （5）横向厚度不均匀 ①模唇间隙调整不当，需重新调整。 ②模头横向温度分布不均匀，检查加热器。 ③模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均。 ④气刀气流不均匀。检查气刀气流是否稳定，气流是否平衡。 ⑤回收料加入过多或加入不均匀。一般加入量为15%-20%，并要均匀加入。 （6）透明度差 ①挤出温度低，塑化、混炼差。 ②冷却辊温度太高，薄膜结晶度太大。 ③缩短气隙，加快冷却。 ④冷却辊表面不清洁，应加以清洗。 （7）膜有条纹 如果是人字形纹，原因有： ①气刀压力太高。 ②急冷辊冷却不均匀，需清除内部水垢。 如果是直条纹，原因有： ①模唇有损伤，需修补。 ②模口有杂物，需用铜刀清除。 ③辊面有伤痕。 （8）擦伤 ①稳定板，导辊不转动。 ②辊上有伤痕，注意检查修理。 ③薄膜与电极，与测厚头相碰 一、吹膜生产工艺 1.1概述 吹膜上次工艺，吹塑薄膜是将塑料在挤出机中熔融塑化，通过环形模头挤成膜管，由压缩空气将其吹胀冷却定型后制成的薄膜。 吹塑薄膜是最重要、应用最广的薄膜产品加工方法。与其他方法相比，吹塑薄膜具有如下优点： 设备相对简单，投资少，生产快薄膜在两个方向均有拉伸，机械强度较高废料少，成本低，原料利用率高门幅宽，焊缝少主要确定有：薄膜厚薄均匀度差，生产线速度低，产量不高。 根据成型工艺，吹膜可分为平挤上吹法、平挤平吹法和平挤下吹法三种。对于复合软包装基材所采用的均为LDPE的上吹工艺。其优点为： 膜泡形状稳定，牵引稳定，占地面积小，操作方便，可生产折径大，厚度大的薄膜。 二、吹膜设备 2.1、挤出机 挤出系统主要部分是螺杆和机筒，还包括上料和过滤网等。 LDPE/LLDPE吹膜螺杆特点为： ①螺杆直径一般45-150mm，生产量可达50-750kg/h，与吹膜宽度关系见下表 ②螺杆长径比为24:1-30:1. ③沟槽进料或平滑进料段，混合段双牙螺纹压缩段较长，压缩为1.8:1—2.5：1。 双牙螺杆与单牙螺杆相比，有以下优缺点。 优点：可降低树脂温度，提高挤出量，减少温度的波动。 缺点：清洗困难，对温度设定敏感，价格较高。 机筒一般有3-6个加热单元，每个单元各有一个冷却风机，便于准确地控制机筒温度。机筒进料处有冷却装置，防止进料处原料受热结块。 多孔板及过滤网作用是增加阻力，使料流变成直线前进，过滤杂质，使制品密实。滤网一般采用80/100/80目的机构。 2.2、模头 吹膜挤出的模头一般采用直角型螺旋机头，这类机头易于保证口膜唇部各点的均匀流动而薄膜厚度波动减少。 模头直径通常在150-700mm之间。 模头缝隙LDPE一般为0.7-1.2mm，LLDPE一般为2.5-3.0mm。 2.3、风环及冷却装置 风环是冷却膜泡的装置，风环的冷却对生产至关重要。在通常情况下，比挤出量是每25mm模头周长，每小时挤出4-7kg。使用气泡内冷却系统，比挤出量可提高到7-9kg。使用冷冻风及双层风环，比挤出量可达9kg以上。 一般风环与口膜距离为30-100mm，风环内径为机头直径的1.5-3倍。出风口缝隙宽1-4mm。压缩空气由多路进入并有挡板缓冲。 双风口负压风环可提高冷却效率，泡容稳定。其下风口吹出的角度较小，风速较低，作用是使泡管在负压区产生膨胀，增加传热面积。其上风口风速较快，吹出角较大，使下风口气流变成湍流以提高冷却效率。 为了提高冷却效率，仅有风环是不够的，还需采用内冷却系统，采用冷冻风内外冷却等。 2.4、人字板 人字板是稳定泡管形状，使其逐渐压扁导入牵引辊的装置，夹