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浅谈超硬刀具材料应用与前景 　　摘 要：本文全面介绍了超硬刀具材料（PCD，CBN和PCBN方面）的应用与前景，阐述了3种材料的性能特点以及它们在不同领域及加工材料方面的切削应用。同时对超硬刀具材料的广阔前景做出了客观的设想。 　　关键词：超硬材料；刀具；应用；前景 　　中图分类号：TH142 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 （2013） 05-0146-03 　　一、引言 　　近年来，由于汽车和飞机制造业的大发展，大量应用轻型材料（A1―Si，A1―Mg合金）、复合材料等。目前这些材料常用硬质合金刀具来铣削，而当切削速度升高以后会导致硬质合金刀具的磨损加剧，为了保证刀具的耐用度，零件的铣削加工往往是在较低切速（粗加工30m/min，精加工100m/min）下进行的，加工效率低（材料去除率3～13cm3/min）。因此，在轻型材料零件的制造过程中切削加工性很差，具体表现为： 　　（1）加工效率低； 　　（2）刀具磨损严重； 　　（3）加工精度和表面质量不稳定。 　　图1给出了刀具材料的发展史与切削加工高速化的关系，毋庸置疑，寻求一种高速，高效、低成本的加工方法已成为目前关注的研究热点。 　　随着超硬材料（聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼）刀具进入到机械加工领域，逐渐显现出其优越的加工性能，其超长的使用寿命、极高的加工质量以及所带来的极高的生产效率是其它任何材料的刀具所无法比拟的。过去主要用于精加工，近几年来由于改进了人造超硬刀具材料的生产工艺，控制了原料纯度和晶粒尺寸，采用了复合材料和热压工艺等，应用范围不断扩大，除适于一般的精加工和半精加工外，还可用于粗加工，被国际上公认为是当代提高生产率最有希望的刀具材料之一。 　　二、超硬刀具材料的性能特点 　　1981年国际硬物质科学会议认为，硬度大于1000HV的物质均可称为硬物质，能加工诸如硬质合金（硬度1600―1800HV）、刚玉（2000HV）、碳化硅（2200HV）等这一类物质的材料称为超硬材料。通常所说的超硬材料是指与天然金刚石的硬度、性能相近的人造金刚石和CBN（立方氮化硼）2种材料，由于天然金刚石市场价格十分高，所以，目前我国生产超硬刀具时大多采用聚晶立方氮化硼（PCBN）、人造聚晶金刚石（PCD）以及它们之间的复合材料。超硬刀具材料具有以下性能特点： 　　（1）高的硬度。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。表1给出了各种刀具的硬度值，PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的8～12倍；CBN晶体结构与金刚石类似，因此具有与金刚石相近的硬度和强度；CBN微粉的显微硬度为8000～9000HV，其烧结体PCBN的硬度一般为3000～5000HV。 　　（2）高的耐磨性。刀具材料应有好的抵抗磨损的能力，它取决于材料的力学性能，化学成分和组织结构刀具耐磨性是刀具抵抗磨损能力。一般刀具硬度越高，耐磨性越好。刀具金相组织中硬质点（如碳化物、氮化物等）越多，颗粒越小，分布越均匀，则刀具耐磨性越好。刀具材料耐热性是衡量刀具切削性能的主要标志，通常用高温下保持高硬度的性能来衡量，也称热硬性。刀具材料高温硬度越高，则耐热性越好，在高温抗塑性变形能力、抗磨损能力越强。（表2给出了不同刀具材料的耐磨性比较）。 　　（3）足够的强度和韧性。刀具材料必须具有足够的强度和韧性以抵抗冲击与振动。如车削45钢，在背吃刀量ap=4?，进给量f=0.5?/r的条件下，刀片所承受的切削力达到4000N，可见，刀具材料必须具有较高的强度和较强的韧性。一般刀具材料的韧性用冲击韧度aK表示，反映刀具材料抗脆性和崩刃能力。 　　（4）高的耐热性。在高温下保持较高的硬度、耐磨性、强度和韧性的能力（表3给出了各种刀具材料的高温硬度比较）。 　　（5）良好的导热性和工艺性。热导率越大，越有利于提高刀具的使用寿命；线膨胀系数小，则可减小热变形；为了便于制造，须有较好的锻造性能、热处理性能、焊接性能、加工性能等，而且要追求高的性能价格比（表4给出了各种刀具材料的力学性能比较）。 　　（6）具有较低的摩擦系数。低的摩擦系数可以导致切削时切削力小，切削温度降低，加工表面质量提高（表5给出了各材料刀具加工工具加工质量比较）。 　　表5 各材料刀具加工工件质量精度 　　三、超硬刀具材料的应用 　　（一）金刚石刀具 　　金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使得人造金刚石发展加快，除用高温高压以石墨作原料烧结金刚石外，现在也有不少人开发常温常压用纯甲烷制造金刚石的新工艺（图2人造金刚石及PCD的制备）。 　　这种高硬的材料会在金属切削领域的应用主要体