塑料模具(改-10-10).pptVIP

3.塑料注塑机主要技术参数 1）公称注射量 指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 选择设备时，实际注射量应为注射机公称注射量的25%~70%为宜 2）注射压力 注射压力过低，塑料不易充满型腔； 注射压力过高，塑件容易产生飞边，难以脱模，同时塑件易产生较大的内应力。 3）锁模力当高压的塑料溶体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的力 锁模力必须大于涨开力。用公式表示为： 式中 Fz—— 塑料熔体在分型面的涨开力，N； p—— 型腔压力，一般为注射压力的80%左右，通常取20~40MPa； n—— 型腔数量； A—— 单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2； A1—— 浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2； Fp—— 额定锁模力，N。 4）合模装置的基本尺寸 模板尺寸：模板尺寸为L×H，拉杆间距为L0×H0。模具模板尺寸必须在注射机模板尺寸及拉杆间距尺寸规定范围之内，模板面积大约为注射机最大成型面积的4～10倍。 模具最大开合模行程 指模具开启时，注射机移动模板与固定模板之间的最大距离。 L = S + Hmax 式中 L—模具最大开模行程，mm；S— 移动模板行程，mm；H-max— 模具最大厚度，mm。 一般最大开合模行程为塑件最大高度的3～4倍，移动模板的行程要大于塑件高度的2倍 6.2塑料注射模塑工艺及注塑模 6.2.1注射成形原理 6.2.2注射模塑工艺 6.2.3注射模塑工艺条件 6.2.1注射成形原理 指将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中,经过加热熔化呈熔融状态后,通过注射机的螺杆或柱塞的作用，将熔融塑料射入闭合的模具型腔，经过保压、冷却、硬化定型后，即可得到由模具成型出的塑件。 注射成型使用的模具即为注射模（注塑模） 颗粒、粉状塑料 注射机料筒 加热熔融 充模 冷却固化 塑件 注射模塑工艺 成型前准备： 对原料外观的检验及工艺性能的测定、预热和干燥 注射机料筒的清洗 嵌件的预热和脱模困难时脱模剂的选用等 有时还需对模具进行预热。 注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等 1）加料：将粒状或粉状塑料加入到注射机的料斗中 2）塑化：加入的塑料在料筒中进行加热，使其由固体颗粒转变成熔融状态并具有良好的可塑性 3）充模：塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤至料筒前端，经过喷嘴、模具浇注系统进入并充满型腔。 4）保压：模具中熔体冷却收缩时，柱塞或螺杆迫使料筒中的熔料不断补充到模具中，成型出形状完整、质地致密的塑件 5）倒流： 保压结束后，柱塞或螺杆后退，型腔中熔料压力比浇口前方高，如浇口未冻结，型腔中的熔料通过浇口流向浇注系统 如保压结束时浇口已冻结，就不存在倒流。 6）冷却： 从浇口处的塑料熔体完全冻结时起到塑件将从模腔内推出为止的全部过程 7）脱模： 塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。 后处理包括：退火和调湿处理。 2.注塑成型工艺参数 注射模塑最主要的工艺条件是温度、压力和时间。 1）温度，需要控制的温度主要有料筒温度、喷嘴温度、模具温度。 2）压力，包括塑化压力和注射压力。 3）时间 合模时间、注射时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间。 塑料模具 第六章 注塑成型工艺与注塑模 6.1 塑料 塑料的定义:以合成树脂为主要成份，加入适量的添加剂而组成,在一 定的温度压力下可塑制成具有一定结构形状,能在常温下保持其形状不变的材料. 树脂：指受热时通常有转化或熔融范围，转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固态或半固态或液态的有机聚合物。 添加剂包括：增塑剂、润滑剂、稳定剂、填料、调色剂,还有阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、防腐剂和加工助剂等等 塑料的分类 热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛塑料、环氧塑料等。 主要用于隔热、耐磨、绝缘、耐高压电等在恶劣环境中使用的塑料，大部分是热固性塑料，最常用的应该是炒锅锅把手和高低压电器。 热塑性塑料指具有加热软化、冷却硬化特性的塑料。我们日常生活中使用的大部分塑料属于这个范畴。 塑料的特性 1）质量轻：密度一般在0.8～2.2g/cm3左右 2）比强度高：强度与重量之比称为比强度 3）化学稳定性好：一般对酸、碱、盐等化学药品，均有良好的抗腐蚀能力 4）电性能优良：具有优良的绝缘性能，极小的介电损耗和优良的耐电弧性能 5）减摩、耐磨性能优良、自润滑性好：可制造各种自润滑轴承，齿轮和密封圈等 6）吸震和消声性能好：广泛用于制造齿轮、轴承等 7）成型加工方便：可一次成型出复杂的塑件，机加工也比金属容易 不足：如刚性差 ，收缩率大、尺寸精度低，耐热性差，易老化等 塑料成型工艺特性 1