锻000精密模锻工艺跟模具设计汽车精密体积成型可参考.pptVIP

精密模锻实例 图44 圆锥齿轮半闭式精密模锻的模具结构 精密模锻实例 由图28所示曲线可以看出，工作压力Pm随面积缩减率R的增加而增加，当R＝1时， Pm增至无限大。R由图29确定，挤压时尺值为常数。开式模锻时，由于工件自由表面的减小而R值增大，因此，如果能控制R值的增加就可减小工作压力。 在闭式模锻中，因为在行程末了，其R=1，当工作压力无限增加时，变形金属也不可能完全充满模膛。如果在与锻件非重要部位对应的模膛设置一溢流口，当模膛完全充满时，就可避免工作压力的急剧增高。 图28 相对面积缩减率R 对挤压力Pm的影响 模具设计 图29 相对面积缩减率R的概念 a)挤压(相对面积缩减率：R=(A0-A1)／A0，A0为试样截面积；A1为产品截面积) b)模锻(相对面积缩减率：R=(A-F)／A，F为自由表面积，(A-F)为与模具接触的面积，A为总的表面积) 模具设计 摩擦阻力可用下式表示： Pf=CuW/t 式中:C—比例常数；u—接触面上的摩擦系数；W/t—工具宽与变形金属厚度之比。 由该式可以看出。除减小摩擦系数外，减小工具宽度与变形金属厚度之比是很重要的，因为接触宽度中间部分通常成为变形金属的分界点，而工作压力朝分界点方向增加，减小宽度尺寸对减小摩擦力是很有效的。 无用功阻力在变形金属中存在死区或金属流向变化很大时增加，即发生不均匀变形。一般，减小摩擦或使模具运动和金属自然流动方向一致以形成均匀变形，就能减小阻力。 模具设计 2)在毛坯上预留分流孔或形成减压轴向减压孔。图30为直齿圆柱齿轮利用分流原理闭式精密模锻成形的过程。图30a为分流孔原理，即在毛坯中心钻出一直径为D0的孔，当毛坯在凸模施加压力P的作用下，分流面以外的金属向外流动充满凹模齿廓，分流面以内的金属向内流动，通过减压孔的收缩而实现分流。图30b则是在凸、凹模的中心孔中形成小圆柱而实现分流。 由图可以看出，首先由于抑制了完全的封闭状态，减小了金属流动填充凹模齿廓型腔的工作压力。其次，运用分流抑制了断面缩减率和图31中摩擦力的上升。实验表明，分流原理的运用对改善外轮廓的充填性具有良好的效果。 模具设计 图30 利用分流原理的锻造过程 a)减压孔流动原理 b)减压轴流动原理 1一冲头 2一毛坯 3一挤压筒 模具设计 图31 带凸台锻造和一般镦粗时的应力分布比较 模具设计 (3)环形缝隙式分流腔 其结构型式相当于开式模锻时的飞边槽，只不过是仅为宽度尺寸较大的桥部而无仓部，即扁平飞边槽。分流腔缝隙的高度 h可参考开式模锻飞边槽桥部高度 h飞的方法来确定，其宽度为h值的1．5～2倍，其位置如前所述应选择在最后充满的地方。很显然，这种分流腔适合于饼盘类锻件的半闭式精密模锻。 (4)热挤压带法兰实心锻件端部环形分流腔 这种分流腔的结构如图32所示，可以看出它与上述侧向环形分流腔的结构相似，其区别在于前者适用于闭式镦粗工艺，而本分流腔适合于齿轮、联轴节和法兰类实心零件热态闭式挤压成形工艺，其原理也是在变形结束时毛坯上多余金属被挤入环形分流腔。实际经验表明，分流腔的尺寸应保证既要使模膛易于充满又要使模具具有经济合理的寿命，而经济合理的寿命又决定于多余金属挤入分流腔时所产生的流动阻力。经试验确定，当多余金属在具有高度h的分流腔中流动时，其流动阻力不超过充满模膛所需压力的7％。由此可见，高度h值是高度固定缝隙式分流腔的关键结构参数。 模具设计 图32 在具有横向分模和分流腔的凹模中挤压 模具设计 图33所示挤压变形力户同分流腔和锻件法兰半径相对值R0/R、与A/R1间的关系曲线。由实验得到过横坐标上h/R1=0.110；0.121；0.140；0.168的点作垂线与曲线相交，这些交点对应的纵坐标点R0/R1=1. 25；1.5；1.75；2.0。按这些点确定的参数，模具寿命可达到最高。 根据单位压力的波动不超过7％的范围，可得到缝高h与工作筒半径R0的近似关系：h＝0．082R0 (45) 设转移到分流腔中的多余金属体积为Vk,由实验确定Vk的计算公式为： Vk=2πR02hlnR1/R0 (46) 因分流腔外半径R1很少影响到多余金属在分流腔中的流动阻力，它的大小可取(1．1～1．15)R0，代入式(46)后得lnR1/r0≈0.12，得 Vk=0．75R02h (47) 将式(45)代入式(47)，得 Vk=0．06R03 (48) 按式(48)得到的体积大约小于原毛坯上多余金屑体积的2倍。 按上述各式确定的分流腔尺寸为最佳尺寸。 模具设计 图33 p-h/R1曲线 模具设计 (5)端部轴向分流孔 对于带枝芽类的锻件