方形盒塑料模具设计说明书.docVIP

塑料方形盒模具设计 苯课程设计任务为一塑料方形盒，顶面盒两侧各有各方形孔，材料为ABS，精度为MT2级，初始零件图尺寸如图一所示： 塑件成型工艺性分析及工艺选择： 塑件工艺性分析 外形尺寸 该塑件壁厚约2mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件流程不太长，塑件材料为ABS，是热塑性塑料，流动性中等，适合于注射成型。 精度等级 塑件精度为MT2，并分为A、B类尺寸，按类别、精度和基本尺寸计算公差。 脱模斜度 ABS的成型性能好，成型收缩率较小，且塑件形状容易脱模，设脱模斜度为1°，很短部分可以取36ˊ即0.6°，如深2mm的侧型芯。 ABS工程塑料的性能分析 　ABS树脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS是Acrylonitrile Butadiene Styrene的首字母缩写）是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料常被用于制造仪器的塑料外壳。　　ABS树脂是微黄色固体，有一定的韧性，密度约为1.04~1.06 g／cm3。它抗酸、碱、盐的腐蚀能力比较强，也可在一定程度上耐受有机溶剂溶解。 ABS树脂可以在-25℃~60℃的环境下表现正常，而且有很好的成型性，加工出的产品表面光洁，易于染色和电镀。因此它可以被用于家电玩具等日常用品。℃~300℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。 ABS温度相关工艺参数如表6-3所列 表1-1 ABS工艺参数表 工艺参数 通用型abs 工艺性参数 通用型abs 料筒后段温度/℃ 160~180 喷嘴温度/℃ 170~180 料筒中段温度/℃ 180~200 模具温度/℃ 50~80 料筒前段温度/℃ 200~220 注射压力 ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高。在注射时需要比较高的注射压力。但并非所有的abs制件都需要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂，厚度适中，可以用比较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑件收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑件与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa~100MPa。 注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑件发红等缺陷。但塑料壳体为薄壁制件，且浇口又为侧浇口，故而又要有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满整个型腔。 模具温度 ABS宜取高料温、模温，料温对物性影响较大，料温过高易分解，对于精度要求较高塑料件模温宜取50/℃~60/℃，要求光泽及耐热型塑料宜取60/℃~80/℃。塑料壳体属于中小型制件，形状比较规则，故不需专门对模具加热。 料量控制 注塑机在注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。 拟定模具的结构形式和初选注射机 分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端面截面积最大且有利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图二所示 型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的的确定 由于该塑件精度MT2要求较高，塑件尺寸较小，但塑件两侧都具有侧孔，需进行侧抽芯。如采用一模一腔固然可以简化模具结构，恐高制件精度，但考虑到经济效益和生产效率，结合模具结构，初步拟定为一模两腔。 （2）型腔排列形式的确定 由于在塑件顶部有方形孔，且表面精度较高，可以选用潜伏式浇口，既达到质量要求又可比点浇口少一块型腔板，综合一模二腔的小型模具结构，分型面的承压面宽度≥10mm。型腔中心距初定为120mm，流道采用扩口的U形对称排列，使型腔进料平衡如图1-3所示 （3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为一摸四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板或推杆推出方式。浇注系统设计事，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。 3、注射机型号的确定 1）注射量的计算 通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如下图所示 塑件体积：V塑=11.53cm3 塑件质量：m塑=ρV塑=11.53×1.05=12.11g 式中ρ根据参考文献取1.05g/cm3 2）浇注系统凝料体积的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单但较深且弯曲，因此浇注系统的凝料按塑件体积的