《模具制造工艺学》第1章节.pptVIP

对于外表面，见图1-17（a），有Zb=a－b。 　对于内表面，见图1-17（b），有Zb= b－a。 式中，Zb为本工序的工序加工余量(mm)；a为前工序的工序尺寸(mm)；b为本工序的工序尺寸(mm)。 对于轴类，见图1-18(a)，有2Zb=da－db。 　对于孔类，见图1-18(b)，有2Zb=db－da。 式中，Zb为本工序的工序加工余量(mm)；da为前工序的工序尺寸(mm)；db为本工序的工序尺寸(mm)。 2）总加工余量 总加工余量(毛坯余量)是指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差，其值等于各工序加工余量的总和，即 式中，Z0为总加工余量（㎜）；Zi为第i道工序的基本加工余量（㎜）；n为该表面总共加工的工序数。 2.影响加工余量的因素 （1）上道工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层Da。为了保证加工质量，本工序必须将上工序留下的表面粗糙度，以及由于切削加工而在表面留下的一层组织已遭破坏的塑性变形层全部切除，见图1-20（a）。 （2）工件各表面相互位置的空间误差ρa。工件有些形状和位置误差不包括在尺寸公差的范围内，但这些误差又必须在本工序的加工中纠正，即在本工序的加工余量中必须包括它。图1-20（b）中的轴类零件，由于前工序轴线有直线度误差ω，本工序加工余量必须相应增加2ω。 （3）本工序的装夹误差εb。装夹误差包括定位误差、夹紧变形误差、夹具本身误差等，使工件在加工时位置发生偏移，本工序加工余量应考虑这些误差影响。图1-20（c）中用三爪自动定心卡盘夹持工件外圆加工孔时，若工件轴线偏移机床主轴旋转轴线一个e值，造成内孔切削余量不均匀，为使前工序的各项误差和缺陷在本工序内切除，应将孔的加工余量加大2e。 3.确定加工余量 加工余量的大小，对零件的加工质量和生产率及经济性均有较大的影响。加工余量过大将增加金属材料、动力、刀具和劳动量的消耗，使切削力增大而引起工件较大的变形；反之，加工余量过小则不能保证零件的加工质量。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。 1）分析计算法 2）经验估计法 3）查表修正法 4.确定工序尺寸与工序尺寸公差 1 填写工序尺寸，并按“入体原则”标注工序尺寸公差。 2 3 从终加工工序开始（即从设计尺寸开始）到第二道加工工序，依次加上每道加工工序余量，可分别得到各工序的基本尺寸（包括毛坯尺寸）。 除终加工工序以外，其他各加工工序按各自所采用加工方法的经济加工精度确定工序尺寸公差（终加工工序的公差按设计要求确定）。 4 确定各加工工序的加工余量。 1 机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应。即小零件应选小的机床，大零件应选大的机床，做到机床合理使用。 注意 机床选择还应结合现场的 实际情况。 2 3 机床精度应与工序要求的 加工精度相适应。对于高精度 的零件加工，在缺乏精密设备 时，可通过设备改造和利用工 夹具来加工。 机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。单件小批生产选择通用机床，大批大量生产选择高生产率的专用机床。 4 1.1.8 机床与工艺装备的选择 1.机床选择 2.夹具选择 　在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具，如各种卡盘、台钳和回转台等。为提高生产率，应积极推广使用组合夹具。在大批量生产中，应采用高生产率的气、液传动的专用夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。 3.刀具选择 刀具选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度和表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时一般应尽可能采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及其他一些专用刀具。刀具的类型、规格及精度等级应符合加工要求。 4.量具选择 量具选择主要是根据生产类型和要求检验的精度来确定。在单件小批生产中，应采用通用量具量仪，如游标卡尺与百分表等。在大批量生产中，应采用各种量规和一些高生产率的专用检具。量具的精度必须与加工精度相适应。 1.1.9 确定切削用量与时间定额 1.切削用量的基本概念 切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。 1）切削速度 切削速度是指切削刃上选定点相对工件主运动的瞬时速度。 2）进给量f 进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。 3）背吃刀量（切削深度） 背吃刀量是垂直于进给速度方向测量的切削层的最大值。 1 根据零件的加工余量和粗、精加工要求，选择背吃刀量。 3 根据刀具耐用度确定切削速度。 2 根据加工工艺系统允许的切削力，确定进给量f 。 4 所选的切削用量应该在机床功率允许范围内。 2.切削用量的选择 切削用量的选择原则具体如下