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翻车机作业系统中存在安全风险与管理对策 　　摘 要：翻车机是生产作业系统中的重要组成部分，是黄骅港安全生产的最基础的生产作业单元，承担着风险预控管理体系风险管理的着力点，是确保生产安全的一道重要防线。翻车机分布在一、二、三、四期的各个生产作业的首要环节，具有单机数量多、作业工艺复杂、设备控制精度高等特点，另外，伴随新技术、新工艺的不断投入运用和管控一体工作的不断深入，翻车机作业现场即将面临无操作人员的情况，因此，新的安全风险问题将会不断出现，翻车机作业系统安全风险管理需要进行相应的调整，否则将不能适应当前公司风险预控管理体系的需要。本文结合目前翻车机运行的状态及风险辨识，简述如何进一步提高翻车机生产作业的风险管理水平，增强安全风险管控能力，确保安全畅通。 　　关键词：翻车机 安全风险控制 对策 　　中图分类号：TH243 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）09（c）-0063-02 　　1 当前翻车机系统安全风险管理存在的问题 　　1.1 设备作业工艺步骤多、程序连锁复杂，不安全因素增多 　　翻车机作业工艺是黄骅港生产作业工艺中最为复杂的，也是需要进行高度风险管控的环节之一。目前，一套翻车机作业系统基本包括定位车、夹轮器、翻车机、压车器、推车机以及漏斗给料系统等，系统当中的每一个独立的设备根据生产作业要求又具有独立的作业工艺。例如，定位车设备，它在生产作业工艺中的作用是进行火车皮的牵引和定位，为火车皮进行下一个工艺环节做准备。当进行旋转车钩作业时，定位车的作业工艺基本包括：首节寻钩―落臂―牵车―定位―抬臂―返回寻钩位置，相比而言，当定位车进行摘钩车的作业时，其作业工艺又会增加“等待摘钩、前行交接位置、二次前行至抬臂位置”等几个工艺步骤，从上述工艺的简单描述可以看出，仅仅翻车机系统中的单一设备就需要这么多的工艺步骤进行控制，而且翻车机系统中的每个单点设备之间又存在互锁控制保护，这就造成翻车机系统作业工艺复杂、风险点多、管控难的问题。 　　1.2 故障处理作为一种特殊的维修方法，潜在风险最多 　　目前翻车机维修方式基本上采用计划大型维修和日常检修2种模式，这2种模式现在都有相应的安全管控措施，例如大型维修都是按照开工前分析、开关过程监督、完工后验收等管控措施进行，各个管控环节中相应的技术人员、安全监督人员以及维修人员等参与的人数较多，在具体的施工过程中能够做到互相监督、互相提醒的作用，能够将安全隐患在萌芽状态得以发现并及时消除掉。而故障处理作为一种特殊的维修方法，其潜在的风险较多。其中故障处理是指设备发生故障时，由负责当前设备的检修人员或技术人员根据故障现象进行独立判断和分析，然后根据个人的分析逐步进行各个可能因素的排除判断，期间需要结合相应的检查和测试处理工作。那么，在故障处理过程中存在的隐患风险就会较多，一方面，由于发生故障会直接造成生产作业的中止，维修人员需要在第一时间内将故障处理掉，无形中维修人员的心中就会潜移默化地产生了压力，尤其是碰到未出现过的故障时其产生的压力更会加剧。从心理学的角度出发，压力过大会使人的精神过度紧张，致使维修人员在处理故障时考虑的问题就会出现盲点，这种现象便会直接造成安全事故的发生。另一方面，在进行故障处理时，基本上是由维修师或检修员进行故障的前期分析判断、动手操作等，相应的人员监督、安全提醒就会少，经验缺乏的人员在进行故障处理过程中就会由于技术细节考虑不全、问题分析不到位等造成安全事故的发生。再一方面，不同的故障或相同的故障其处理的方式和方法相差也较大，例如在处理定位车光电管没信号这一故障时，没有经验的人员可能进行程序的查找、分析、重新进行定位车的位置定位等工作，工作量较多、发生安全问题的几率较大；相反现场经验丰富的人员可能首先在现场进行定位车、车皮的位置确认，然后进行就地操作处理，在很短的时间内将故障处理掉，隐患较少。最后一方面，故障处理的环节较多，一般包括故障的分析判断、设备的检查、备件的更换以及安装后的测试等，这些环节中涉及的问题较多，且需要在很短的时间内进行处理完毕，可谓是时间紧、任务重。 　　1.3 自动作业工艺流程中存在的安全风险易被忽视 　　自动作业工艺是在一种既定的安全模式下设计的控制运行，如果出现设备误信号等情况，安全问题同样能够发生。比如，目前铁路方在对重车时基本上是按照现场树立的“对车到位位置指示牌”前后相差1m的位置进行火车皮的对重定位，如果铁路方对车人员工作疏忽则可能造成对车位置的过前，而操作人员通过视频系统又很难发现，如果此时操作人员直接启动翻车机系统的自动作业，就会造成翻车机漏翻一节重车皮的问题。另外，在定位车的寻钩工艺步骤中，由于火车皮的钩档间距较定位车的牵引臂钩头宽大约8cm，这在一定程度上也造成定位车的落臂动作存在诸多