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薄壁圆筒类零件夹具设计改进 　　摘要：本文通过实例讲述了薄壁圆筒类零件加工时使用的三种夹具：开口衬套、导向套和液塑夹具的使用特点。在使用开口衬套时，由于工件装夹难度相对较大，毛坯材料浪费较大等方面的缺点。运用实际零件从力学角度和工件装夹等方面，分析引入导向套夹具的可行性；但遇到精度要求高、定位难度大的工件加工时，导向套夹具很难满足其加工精度，本文利用实例进一步改进夹具的设计，并详细介绍机床液塑夹具的制作、使用及有关注意事项。 　　关键词：薄壁圆筒开口衬套导向套液塑夹具 　　薄壁圆筒类零件在机械产品中应用相当广泛，但在生产加工中，无论是加工内孔还是外圆，如果将工件直接装夹在卡盘上，装夹力偏小容易使工件打滑；装夹力过大，工件易产生弹性变形而出现三棱圆现象。如图1―（b）所示。其原因是工件在夹紧时，其内壁受卡盘爪对它的夹紧力F的作用，因工件壁较薄故发生如图1―（a）所示的变形；车外圆时，凸出部分材料被切削较多，当工件加工完成后，卸去夹紧力，工件将变成如图1―（b）所示的三棱圆形状。 　　车内孔的变形分析与之相似。 　　传统的解决方法一般是采用开口衬套夹具来改善装夹薄壁圆筒类工件的受力情况。车外圆时，如图2―（a）所示，用弹性较好的材料做一个与内孔相配合的开口衬套；车内圆时，如图2―（b）所示，装夹一个与外圆相配的开口衬套，这样通过开口衬套把卡爪的夹紧力比较均匀地分压在工件的圆周上，可以提高工件的刚度。从而消除了因夹紧而产生的局部变形。 　　这种方法适用于大批量生产，当工件直径发生变化时，要重新加工一个开口衬套，既浪费材料，又不利于提高生产效率。为此，结合图3的零件，改进薄壁圆筒类零件加工的夹具设计，介绍适用薄壁圆筒类零件使用的导向套夹具。 　　一、导向套夹具 　　（一）零件分析 　　如图3所示，因工件直径相对较大，壁厚又较薄，在车床上用卡盘夹紧，加工难度大。装夹力小，工件容易打滑；装夹力大，由于工件产生弹性变形，加工过程中容易产生弹刀和共振，很难保证工件的尺寸精度和加工表面质量。如果采用在车床上用花盘夹紧的方式加工，工件毛坯上还需预留装夹部位；加工后切断装夹部位导致材料利用率降低，增加成本。 　　（二）导向套夹具的设计 　　针对上述弊端，起初设计导向套加工夹具。如图4所示，导向套夹具是由夹座、拉杆、内、外压板和螺母、螺钉组成；工件在装夹前，按传统方法加工出工件大端端面及其上4×M10―7H螺孔至图样要求。加工工件外圆时，按图4―（a）装夹，工件用螺钉固定在夹座上的定位台面上，定位台面内外均有退刀空间，然后用拉杆、内压板、螺母将工件在夹座和内压板之间夹紧。车床四爪单动卡盘夹住夹座，按夹座大平面（即工件大端面）和工件外圆找正、夹紧。然后加工工件的所有外圆面。 　　待加工完后，再按图4―（b）装夹，夹座、工件、螺钉均不动，卸下内压板、换上外压板，同样用拉杆、螺母将工件夹紧，就可以加工工件的内圆面。加工完成后，再卸下外压板、拉杆、螺母，最后加工工件小端面。 　　（三）导向套夹具的理论依据 　　按图4―（a）方式装夹加工工件，各部分的受力分析如图（5）所示。当拧紧螺母夹紧后，拉杆分别受夹座和压板给它的作用力F3和F4作用，发生拉伸变形；而夹座和压板也将受到拉杆给它们的反作用力F3′和F4′的作用。另外压板还受到工件给它的力F1的作用，F1与F4′构成平衡力系而处于平衡状态。同样夹座除受到拉杆给它的反作用力F3′与工件给它的力F2作用而处于平衡状态。工件受到压板及夹座给它的反作用力F1′和F2′的作用而产生压缩变形。 　　由此可见：工件由原来的径向受力转变为轴向受力。 　　按图4―（b）所示的装夹方式的受力分析与图5类似。在此不再详述。 　　（四）导向套夹具的特点 　　由上述分析可知： 　　1采用导向套夹具，工件由采用卡盘装夹时承受径向装夹力转变为承受轴向装夹力，工件受力状况大为改善，减小装夹时的工件变形。 　　2由直接装夹工件改为装夹夹座，降低了工件装夹的难度。 　　3由于工件与夹具成为一体，工件的刚度大为增加，减小了工件加工时变形和弹刀共振的可能性。 　　4工件一次装夹加工，提高了工件的加工精度，满足了产品的技术要求。 　　使用该夹具取消了以前毛坯所需的装夹部位，材料利用率提高了5%以上，材料成本显著降低。但对于精度要求高、定位难度大工件却很难满足，为此，介绍设计制作液塑夹具在薄壁圆筒类零件加工中的应用。 　　二、液塑夹具 　　液塑夹具是一种高精度定位夹具，（可使工件外圆同轴度达到0005～0010mm）它主要是在薄壁套筒内灌装液性塑料（液性塑料在100℃以下为塑性半固体，流动性好，可压缩性极小）。当液性塑料受到挤压时，它会将所受压力均匀地传递到薄壁套筒上，薄壁套筒受力变形膨胀或收缩，消除