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薄壁零件精密切削加工方法 　　摘要：薄壁零件在工业部门得到了广泛的应用，但其刚性弱，加工中变形难以控制，通过传统切削加工方法的改进以及数控补偿切削加工、高速切削加工和振动切削加工的应用，都能够很好的达到很好加工精度要求。 　　关键词：薄壁零件 传统切削加工 数控补偿切削 高速切削 振动切削 　　 　　薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点，在航空、汽车、机械等各工业部门得到了越广泛的应用。但薄壁零件其刚性差、强度弱，在加工中变形难以控制，同时还会产生切削振动，使零件的机械加工质量难以保证。如何提高薄壁零件的加工精度是我们研究的重点。 　　 　　一、传统的切削加工方法的改进 　　 　　影响薄壁零件切削加工精度的因素有很多,但归纳起来主要包括:受力变形、受热变形和振动变形。零件的变形与其刚度成反比，提高刚度是减小变形的重要手段。不同的结构、不同的受力情况，提高刚度的措施有所不同。在传统的切削加工方法中，为了提高薄壁零件的加工精度，我们通常采用的改进方法主要有以下几个方面： 　　1改进零件的材料或结构设计，提高零件的工艺刚度 　　在机械零件设计时，受到形状和重量的限制，往往只考虑强度设计而忽略其刚度指标。但对于薄壁零件来说，要综合考虑零件的强度和刚度设计，甚至应当将刚度作为主要的设计依据，以避免刚度太弱而带来的许多工艺问题。我们可以采用弹性模量较高的材料或提高接触表面硬度,从而提高零件的工艺刚度。同时也可以通过改变结构设计，来提高零件的工艺刚度。例如对于薄壁筒类零件可在一端或两端增加法兰边，并尽可能避免等截面的设计。 　　2 选择适当的装夹方式，尽量避免或减少最弱刚度方向的受力 　　通过力学性能分析，我们知道薄壁零件并不是所有刚度都很弱，通常是某一个或两个刚度弱。在选择薄壁零件的装夹方式时，为了减少变形，尽量避免或减少最弱刚度方向的受力。例如薄壁筒类零件的抗剪刚度最弱，易产生截面圆变形。根据薄壁零件的具体结构和受力特点，采用转移夹紧力作用点的方法，由径向夹紧改为轴向拉、压方法夹紧，有效地避免径向装夹力。 　　在不能避免径向夹紧力的情况下，我们常采用增加零件与夹具间的接触面积，以提高零件的工艺刚度,减小加工过程中薄壁零件的变形。具体的措施是将传统主轴上的硬三爪卡盘改为软爪或采用开缝套筒进行夹紧等，同时提高零件与夹具连接配合表面的加工精度(尺寸精度和几何形状精度) 和加工表面光洁度,都能增大零件与夹具间有效接触面积增大,提高接触刚度。 　　当然，我们还可以设计专业夹具，或者运用胀圆芯轴、锥形芯轴、弹簧夹头、施工圈、辅助支承等来尽量避免或减少薄壁零件在最弱刚度方向的受力，以减少装夹变形。 　　3 选择合理的刀具几何参数和切削用量,减小切削力 　　在切削过程中，切削力直接决定着切削热和切削振动的产生，并影响刀具使用寿命、加工精度和已加工表面质量。而切削力的大小与所用的刀具的几何参数及车削用量有密切的关系。因此，要合理的选择刀具几何参数和切削用量,以减小切削力,尤其是径向切削力，可减小工艺系统受力变形,提高薄壁零件加工精度。 　　刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，精密切削薄壁零件时, 为了减少径向切削力，常采用主偏角接近90°的车刀。同时在不影响车刀强度的情况下，应适当加大的刀具的前角和后角，使切削变形和摩擦减少, 从而保证零件的加工精度和表面质量。 　　选用合理的切削参数是传统加工所应考虑采取的重要措施之一。薄壁零件精加工时一般应采用较高的切削速度,但背吃刀量和进给量不宜过大，增加切削次数, 匀速切削, 以便有利于减小切削力和切削热。 　　同时在加工薄壁细长零件时，采用反向进给切削时，轴向切削分力与正向进给相反，使工件由受压转变为受拉伸，这时只需要使用较小的顶紧力或使用弹性顶尖，从而减小切削时零件的振动和弯曲变形。 　　4 减少热变形 　　为减少精密加工中薄壁零件尤其是细长零件的热变形，我们常使用弹性顶尖补偿热变形伸长并使用锋利的刀具减少摩擦产生的热变形，同时整个切削过程要充分浇注切削液。切削液对加工零件进行充分冷却、润滑，降低切削热、减小热变形和刀具磨损，从而提高加工精度。 　　5 拟定合理的工艺路线和热处理工序 　　合理的工艺路线对解决薄壁零件的加工变形问题具有很重要的意义。在薄壁筒类零件的精加工中，要选择高精度的加工基准，合理的分配加工余量，按照先内后外的加工顺序进行。这样加工内孔时，外形余量大，刚度较好，精加工外形时以端面和内孔定位，定位精度高。同时在精加工前，穿插多次热处理工序(如：时效处理或调质处理)，以消除机械加工过程中零件产生的内应力，减少变形。 　　6 人为增加壁厚，提高零件的刚度 　　增大壁厚能够提高工件刚度，因此可采用在待加工的薄壁零件内部填充一些容易去除