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薄壁盲孔车削方法探索 　　【摘 要】在企业生产过程中，孔的加工非常普遍，要求不高的通孔，加工很容易，可以根据零件的结构选用车床，铣床或钻床就可以完成。而对于普通盲孔的加工，用钳工钻孔的方法，是很容易完成的。但是要在薄壁上，加工一个盲孔，用普通的加工方法就不是一件容易的事。尤其是对不锈钢这样难加工的材料，要完成薄壁盲孔的加工更不容易。本文对在薄壁上加工盲孔的方法进行了探索及在加工过程中要注意的问题，并提出了设计方法的改进。 　　【关键词】工艺规程 刀具 盲孔 工艺试验 　　图1所示为圆盘类零件，零件外形及φ80.4+0.05 +0.02的内孔、螺纹等要素，用普通的车削加工方法就可以完成。但是，要求在零件的底部厚0.5mm的面上，加工一个φ3的盲孔，保证底厚尺寸0.05mm。这用常规孔的钳工钻孔加工方法是无法完成的，而且用普通的车削方法，同样无法保证零件的设计要求。本文在生产实践中对该零件的这一结构要素的加工方法进行了探索。 　　1工艺规程 　　该零件的材料为1Cr18Ni9Ti不锈钢，要加工φ3的盲孔，必须首先加工零件的其他结构要素。而零件其他要素对φ3的盲孔的加工，产生直接的影响。根据零件材料及零件的结构特点和使用要求对该零件外形、φ80.4+0.05 +0.02及M8×1-6H×3的螺纹加工的工艺规程是： 　　1.1粗车 　　（1）车床为C620普通车床。（2）刀具的确定，用图3所示的外圆车刀。（3）刀具选用YG8硬质合金材料，没有选用YT类硬质合金材料，主要是该不锈钢中含有Ti，而YT类硬质合金材料中也含有Ti，这样同种元素之间会发生亲和力而出现粘刀现象，当切削温度高，摩擦系数大，就加剧了刀具的磨损。刀具的几何尺寸如表1所示。（4）切削参数的确定，车床主轴转速n=230 r/min，走刀量S=0.8 mm/r，吃刀深度t=3mm。（5）量具的确定，游标卡尺125×0.02。通过粗车车掉毛坯余量后，留2mm的精加工余量，粗车后的零件如图2所示。 　　1.2精车 　　（1）车床为C616普通车床和数控车床。（2）刀具的确定，用图3所示的外圆车刀和内孔镗刀。精车外圆车刀的几何形状与粗车外圆车刀一致，但几何尺寸不同。刀具的几何尺寸如表1所示。（3）刀具选用YG8硬质合金材料。（4）切削参数的确定，车床主轴转速n=200 r/min，走刀量S=0.2 mm/r，吃刀深度t=0.3mm。（5）量具的确定，游标卡尺125×0.02。 　　1.3内孔加工 　　内孔的加工方法是用φ45的钻头钻孔，底部留0.5mm的余量，然后用镗刀加工到要求的尺寸φ80.4+0.05 +0.02×10。螺纹M8×1-6H×3的加工是由数控车床来完成的。因为普通车床不容易控制螺纹深度，以致将螺纹底面撞伤，无法进行后续加工。 　　1.4螺纹M8×1-6H×3的加工方法有两种 　　第一种方法是用丝锥M8×1-6H攻螺纹，攻螺纹时用含油乳化液，另在丝锥上蘸涂豆油，效果良好；丝锥的前角γ=15-20°； 　　在普通车床攻丝时，尾架顶尖的推力要均匀，否则会损坏丝锥，尾架采用弹簧死顶尖扶正和辅助进给，效果好；丝锥折断在工件中时，可用电火花或硝酸腐蚀丝锥。硝酸腐蚀丝锥是因为不锈钢耐酸，故螺纹可保证完好无损。 　　第二种加工方法是车削，车削螺纹选择的是硬质合金刀YG8。n=955-600rpm，吃刀深度t=0.15-0.25mm。车削螺纹时，切削速度为2-7m/min。 　　2 盲孔φ3的加工 　　通过上述工艺规程，把零件外形加工完成。现在要加工φ3的盲孔，保证零件的底厚为0.05mm。这一尺寸的要求，用常规的加工方法是无法完成的。首先，钳工用钻孔的方法操作，因为普通平底钻头的钻尖，最少有0.5mm，而且人工无法控制这一深度，并且0.05mm厚的薄壁已没有强度可言，就是钻头的惯性也会将底部击穿，所以钳工加工是不能考虑的。其次是在普通车床上钻孔，和钳工存在同样的问题。最后的方法就只有车削镗孔和电火花加工了。但是作为普通车床，其精度都有0.02mm；刀具在加工中的热伸缩量有0.03mm-0.05mm；装夹误差；零件的误差等，要保证最后的0.05mm是很困难的。所以，选择的工艺方法，就要通过工艺试验来进行验证。 　　3 工艺试验 　　这次对φ3孔底厚尺寸0.05mm进行了两种方法的工艺试验：电火花加工和车削加工。 　　3.1电火花加工工艺试验 　　这一方法是在零件精车后进行的。由于刀具热涨冷缩，在加工底面时，会存在零件边上高中间低的现象，这就要求把零件的底面用磨床磨平，平面度0.01mm，然后用铜电极电火花加工φ3的孔。加工的结果是第一件底部被电流击穿。考虑到可能是电流太大，第二件将电流调到最小，用同样的方法加工，零件底部还是被击穿而失败