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铝合金轮毂强力旋压研究 　　[摘要]在分析筒形件强力旋压成形特点及其变形规律的基础上，对铝合金轮毂强旋成形工艺、缺陷成因进行了研究，分析旋轮形状、旋轮进给率、壁厚减薄率、多旋轮之间的错距等工艺参数对成型改善的影响，对表面失稳、旋裂、折叠、表面起皱、贴模性不好等缺陷的成因进行了分析。对铝合金轮毂的强旋加工、优化工艺参数提供有效方法和可靠依据。 　　[关键词]强力旋压 铝合金轮毂 工艺参数 缺陷 　　中图分类号：TG306 文献标识码：A 文章编号：1671－7597(2008)0710110－01 　　 　　一、引言 　　 　　铝合金轮毂强旋成形是在普通筒形件强旋成形工艺的基础上发展起来的一种工艺。与世界许多发达国家相比，我国在这一方面的研究相对滞后。而国外17英寸以下轿车铝轮的生产以锻坯或坯经旋压成型已成为主流。近几年国内外用锻造、旋压工艺制造了16--22.5英寸汽车无内胎车轮，以其造型美观、重量轻、强度高成为钢轮的强劲竞争点。强力旋压是制造汽车轮毂的轮辋部分的最有效方法之一。采用强力旋压工艺所得到的轮辋形状精度不逊于切削加工，而材料利用率、力学性能等方面都优于切削加工，因此，这种方法在国外的轮毂加工时得到很大应用。 　　 　　二、旋压铝合金车轮工艺的研究 　　 　　铝合金车轮旋压指使用旋辊将回转体锻坯进行局部连续旋转压缩以成形其内外截面形状的成形方法。该过程综合了普旋和强旋，在旋压过程中，将毛坯同心地适当装夹在合适的芯模上，当主轴带动毛坯旋转后，数控系统自动控制旋轮运动轨迹，按规定的形状轨迹作运动，挤压毛坯，逐步地使毛坯紧贴模具形面，从而得到要求截面尺寸的工件。其过程是一个集材料塑性变形，数控加工的复杂过程，缺陷多由材料的堆积，隆起所引起。隆起过大，就会引起旋压力的明显增加，从而导致开裂，起皱，环状波纹，表面粗糙，尺寸精度恶化等现象。在加工的过程中，如果有些材料隆起，但是并不继续发展，而保持一定的高度，直到旋压终了（稳定变形），则是可以的。反之，如果材料隆起，并在旋压过程中不断增高（非稳定变形阶段），造成金属的不稳定流动，一般会产生表面缺陷，工件破裂直至旋压过程的中断。 　　轮毂轮辋的加工的强力旋压编制的程序好坏，旋轮的形状、旋轮进给率、旋轮的进给比、壁厚减薄率、旋轮之间的错距等关键参数对成型影响很大。下面作者就从这几方面对轮毂的旋压成型进行研究。 　　 　　（一）旋轮形状 　　一般筒形件强力旋压所用的旋轮形状如图1所示，其中用的最多的是c种，它对软钢，合金钢和不锈钢等较硬材料尤为合适。它的退出角能使成形工件获得光亮的表面，但它产生的旋压力比b种的大。 　　旋轮的成形角是一个非常重要的工艺参数，越大，隆起就越高而造成金属的非稳定流动，所以有个上限。铝及其合金更容易产生隆起，故其成形角不能取大值。但当取得小时，就会使旋轮与毛坯的接触面积增大，同时使旋压力相应增大而带来不利的影响，造成旋轮前端金属堆积过多，造成金属失稳或受力过大导致断裂。因此成形角α在20°～30°的范围内选定。 　　 　　旋轮圆角半径p一般是凭经验取值。p取得过大会造成旋压力增加，工件内径扩大并使薄壁件起皱。p取的过小则容易产生材料的剥离。对硬料可取P|D=0.05～0.03，其中D为旋轮的直径，对软料最好取大一些。 　　旋轮外径D的选取也很重要。D取的过小时使金属的周向流动增加，从而使工件的精度变差。当D取的过大时则旋压力与根号Ｄ成正比地增加。通常取用的D值是(1.2～2)d，其中d为芯模直径。 　　 　　（二）旋轮进给率 　　选择旋轮进给率的原则是，在可能的条件下，尽量取大一些。但是过大的进给率会使工件过分牢固的贴在芯模上，而不利于成形后取下工件，还可能导致旋压中的开裂。过小的进给率会使零件内径扩大，尺寸精度恶化，尤其是薄壁件旋压时，很容易产生起皱。 　　铝合金轮毂的变薄旋压的进给率在0.5-3.0mm/r的范围选取，常用的进给率是0.5-1.5mm/r。在变薄旋压锻造铝合金轮毂毛坯时，开始受设备能力限制，进给率不能很大，由此造成工件有一定的扩径量，随后的道次进给率加快可以弥补。为了获得良好的成形状态，旋轮进给率的选取要考虑壁厚减薄率，毛坯厚度，旋轮直径以及圆角半径等因素。 　　图2是铝合金轮毂在不同的旋轮进给比和壁厚减薄率下旋压成功区的示例。如果进给量太大，将使旋轮前面形成突起，导致材料的堆积，出现起皮；而过小，又会由于弹性变形的缘故，本来就很小的材料变形流动量分布在沿壁厚方向不同的流动面上，引起材料的夹层现象。 　　 　　（三）壁厚减薄率 　　减薄率反映了工件的变形程度，是壁厚减小量与初始壁厚的比值。在成形过程中又分为道次减薄率和总减薄率。 　　变薄旋压道次减薄率对工件内径的胀缩量及精度有影响