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铝合金零件压铸关键技术分析 　　摘 要：随着现代汽车工业的快速发展，以铝合金为代表的轻型金属材料的应用日渐普及。为保证产品的生产合格率，对于铝合金零件的质量要求越来越高。然而，由于铸造技术方面存在缺陷，使得铝合金铸件产品的质量问题一直没有得到有效解决。文章以铝合金壳体类铸件为例，对铝合金零件压铸技术的工艺、流程等进行了详细说明，并就提高零件的生产质量提出了一些建议。 　　关键词：铝合金铸件；压力铸造；工艺控制 　　中图分类号：TG249.2 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）17-0109-02 　　Abstract： With the rapid development of modern automobile industry， the application of light metal materials， represented by aluminum alloy， is becoming more and more popular. In order to guarantee the qualified rate of production， the quality requirement of aluminum alloy parts is higher and higher. However， due to the defects in casting technology， the quality of aluminum alloy castings has not been effectively resolved. Taking aluminum alloy shell castings as an example， the process and flow of die casting technology for aluminum alloy parts are described in detail， and some suggestions are put forward to improve the production quality of aluminum alloy parts. 　　Keywords： aluminum alloy casting； pressure casting； process control 　　随着人们环保意识的增强，汽车制造行业自上世纪80年代开始将生产低燃油消耗的普通型汽车作为主要的方向，经济性、轻量化和小型化成为现代汽车的主要特征。为达到汽车生产新趋势的要求，汽车制造中各种铸铁件开始被铝铸件大量代替，从而实现了现代汽车轻量化的要求。随着铝合金铸件的大量使用，相关铸件的生产质量也受到了广泛关注。由于铝合金零件压铸技术并不完美，导致了铝合金零件的质量始终达不到理想的状态，因此近年来关于铝合金零件压铸关键技术的研发工作始终没有停止。 　　1 铝合金壳体类铸件概述 　　铝合金壳体类铸件在现代汽车工业中的应用较为普遍，由于其形状不规则，部分结构很难通过机械加工达到质量标准要求，因此一些铝铸件只用于汽车壳体毛坯面结构使用。从汽车使用的安全性角度出发，行业内对于铝铸件的质量要求非常严格，所有的铸件都对材料强度提出了严苛的标准，在对壳体类铸件的要求中，更是提出了表面、内部质量的双项标准。为了保证产品质量，一些生产厂家采用了光探伤技术全程控制生产过程。 　　本文介绍的一款铝合金壳体盖，相对来说结构较为简单，只有两处需要机加工，但由于壳体外形不规则，两处凸台的高度各不相同，其中最大外径、高度、主要壁厚截面分别为105mm、40mm、3.5mm。需要机加工的部位为壳体大筒和小筒的外径表面，加工要求公差必需控制在+/-0.1mm范围内，由于该零件无需对内腔进行加工，因此压铸的难度相对较小。 　　为保证铸件的性能能够达到承受20kN以上静态压溃力的要求，在生产过程中需要按照GB6414-86 CT6级进行控制，保证铸造件在压铸过程中没有混入杂质、无裂纹，更不允许采用焊补或浸渍的方法对产品进行修复。 　　2 产品工艺分析 　　2.1 生产流程 　　零件生产流程为：来料→熔炼/压铸→切边/清整→机加工→清洗→装配。 　　生产控制标准采用的是EN1706标准，在压铸过程中，需要保证熔炼过程的温度保持在700℃～740℃之间，还要有效控制除氢环节。 　　2.2 缺陷分析 　　本文介绍的此款铝合金壳体铸件虽然结构简单，但是生产过程中常常出现以下生产缺陷： 　　（1）花斑：金属与模具之间的温度差异，以及熔炼时的充型速度、喷丸过程中喷涂量的大小控制不力时，易造成铸件颜色发暗发黑。 　　（2）气孔缺陷：这类问题在铝合金铸件的生产过程中几乎