集成式液压传动系统在采煤机上应用.docVIP

集成式液压传动系统在采煤机上应用 　　【摘要】本文主要介绍了集成式液压系统的组成、结构特点、基本原理、优点 及其在采煤机上的应用。 　　【关键词】集成式液压系统；保护；可靠 　　Integrated hydraulic system on the application of the shearer 　　Li Chang-an 　　（Shaanxi Construction Machinery Co., Ltd Xian Shaanxi 710032） 　　【Abstract】This paper describes an integrated hydraulic system components, structural features, basic principles, advantages and application of the shearer. 　　【Key words】Integrated hydraulic system;Protection;Reliable 　　1. 前言 　　传统的采煤机液压系统中所用的液压泵均为单独的而且是独立的泵，各泵也有不同的传动轴。而集成式液压系统将主油泵，补油泵和调高泵用一根轴传动，将三个泵通过花键联接串在一起，并且泵本身带有调高系统，保护系统，清洗系统，溢流阀等各种阀及保护回路，且由专业厂家设计，生产制造，从而使整个系统在使用上更加稳定可靠，减少了故障率，提高了整个液压系统的可靠性。且液压牵引系统保护齐全，调速范围宽，牵引力和牵引速度大，能满足高产高效工作面的要求。 　　2. 液压传动技术的发展史及其在采煤机上的应用 　　早在1975年，英国就出现了第一台水压机。但是当时由于技术条件的限制，液压传动并没有得到发展。直到上世纪末，才开始在机床行业中获得应用。1900年世界上出现了第一台轴向柱塞泵，其工作压力仅为40bar。现代液压技术的发展是从本世纪三十年代开始的。1930年德国人托马斯研制成功斜轴式轴向柱塞泵，将液压泵的工作压力提高了一大步。随后液压技术开始向各个领域发展。上个世纪四十年代初，由于军工事业的推动，液压技术才得到飞速发展。 　　从上世纪四十年代起，采煤机开始采用液压传动。1945年，德国制成第一台液压传动截煤机，并实现了牵引的无级调速和过载保护。接着美国，英国，苏联等国家都在采煤机中应用了液压传动。到六十年代初，大多数采煤机中应用了液压传动技术。在我国，1964年开始制造MLQ-64型液压牵引采煤机，1968年成批生产MLQ-80型液压牵引采煤机，随着综合机械化采煤技术的兴起，液压传动技术在采煤机中得到进一步的推广应用。随着采煤机装机功率的不断提高，液压系统的工作压力和传动功率也在不断提高。 　　3. 重型液压系统简介 　　该重型液压传动系统是一个润滑的，闭环系统。该系统可将动力传送远处而没有机械传动链。这一特点，可使动力传输件的位置在设计上有很大的灵活性。该液压传动系统可提供几乎是无限制的可变输出速度，正传或反转，从零到最大，这就可使操作人员能准确按载荷状况去控制发动机功率，达到优化性能，提高生产率。该液压传动系统，目前已应用于农用联合收割机，水泥搅拌机滚筒驱动，原木搬动机，建筑机械和其他许多应用场合。 　　4. 液压泵，马达的结构特点。 　　（1）先进的油缸筒设计，能承受高压，高速。（2）柱塞与油缸孔的配合面较大，因而泄漏少。（3）液压伺服控制，可使控制压力减小，操作所用力小，大直径的伺服油缸活塞可保持斜盘位置不变并起缓冲作用。（4）大的泄油口，尽可能减少壳体背压（5）驱动轴，根据需要有很多形式可供选择。（6）高强度的铸造壳体，可缓冲燥声和耐受高的壳体压力。（7）在泵中有一大流量单向阀，可使系统压降最小。（8）在主泵中附有补油泵，有若干排量可供选择以满足要求。（9）控制系统，根据应用需要有许多种控制方法可供选择。（10）压力可达42MPa，转速可达4510转/分，轴承设计寿命可达10000小时。 　　5. 集成式液压传动系统及主要元件（见图1） 　　该液压系统主要元件有主油泵，补油泵，马达和齿轮泵组成，其中主油泵，补油泵和齿轮泵串在一起同轴传动，该系统分牵引液压系统和调高液压系统。 　　5.1 牵引液压系统可分为主油路，补油路，热变换油路和主泵、马达腔体自动清洗油路；控制保护系统和操作系统四部分。 　　5.1.1 主油路：主油路是由一台双向变量斜盘式轴向柱塞泵（以下简称主泵）和定量斜盘式轴向柱塞马达（以下简称马达）组成的闭式系统。主泵工作时排出的压力油驱动液压马达，马达排出的回油又被油泵吸入，形成闭式循环回路，马达的转向和转速是通过改变主泵斜盘的方向和角度来实现的。 　　5.1.2 补油，热交换和主泵、马达腔体