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谈沉井施工在工程中应用 　　摘要：本文是作者结合多年的工作经验，以及具体工程实例，针对在软土地基上修建粗格栅及提升泵站工程的沉井施工技术做出了相关的阐述，并提出技术难点，以及解决措施，可供同行参考。 　　关键词：工程实例；沉井施工 　　1工程概况 　　某污水处理厂粗格栅及提升泵站工程，位于某沿海城市开发区内河流西边，距离河堤50m，地下水位标高为-3.2m。其中提升泵房分上下两层的结构，上部为框架单层，下部为9.2m×l4m的方形沉井，沉井深度为13m，其内部设置中隔墙、框架梁及楼板。沉井混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P6。沉井利用自重下沉。 　　地质情况划分为三个成因层：①上部陆相层，层厚0～l.7m，主要为人工填土及漫滩相粉质粘土，呈黄色，可塑至软塑，中压缩性至高压缩性；②上部浅海相层，层厚1.7～10.7 m，以含细砂淤泥和淤泥为主灰黑色，含贝壳碎屑及少量粗砾沙流塑状态；③上部浅海相层，层厚10～17.1 m，以淤泥质粘土为主，灰黑色，呈很湿-饱和，软塑-可塑状态。沉井在第一层土上预制。沉井刃脚设计标高位于第二层土体中。 　　2施工方案的选择 　　因地质较软，地下水位高，沉井刃脚处于第二层土体为高流塑性淤泥层，此为软弱地基，故施工中采取了以下措施。图1为局部剖面图。 　　2.1水泥深层搅拌桩地基处理 　　在流塑状淤泥中做沉井下沉，极易产生突沉、偏沉滑移，井内涌水、涌泥和超沉不止，根据设计意图，对沉井内的地基采取水泥土搅拌桩进行加固处理，因上部土方要挖除，所以只对沉井底板下地基土进行处理。沿沉井位置设置水泥深层搅拌桩，搅拌桩桩径0.6m，桩总长20m，钻孔机注水空钻进入地底8m后，掺入水泥浆料，水泥掺量为被加固土体重量的15％。通过钻孔机在地基深部使水泥与湿土充分拌合，凝结成桩体，连续施工，此次地基处理共打桩162根，28d抗压强度可达800～1000kPa，满足沉井施工要求，可以有效防止超沉，为沉井封底后泵房的稳定提供了保障。 　　2.2水泥深层搅拌桩连续墙控制下沉 　　2.2.1导向和防止突沉、涌土 　　根据初步设计构想，在井壁宽度范围内、刃脚之下，采取水泥深层搅拌桩是防止沉井突沉、沉降速度过快和涌土的综合性措施，其作用原理如下：①水泥搅拌桩形成了水泥土的连续墙，对于沉井来说是一个封闭夹在淤泥之中的承载墙体，整个沉井的下沉过程也就是这一承载墙的挖除过程，这样沉井的下沉速度和平稳程度完全可以得到控制。②在淤泥质软土中实施沉井，在挖土下沉过程中易发生涌土现象，即井壁外的流塑状淤泥因井内外土面高差较大时失稳而产生滑动，滑动弧面刃脚下挤入井内，使井内只出土但土体标高不降，而井外土体标高下沉，极易产生不均衡的土压力，致使沉井倾斜。刃脚下预先施打两圈水泥搅拌桩，形成了1.2m厚的水泥土墙，阻止了井壁外土体形成的滑动面向井壁内滑动涌入。 　　2.2.2控制沉井下沉的设计深度 　　沉井下沉至设计标高，刃脚底面之下土层仍为淤泥时，由下沉系数可知，淤泥土承载能力远远不够，将会下沉不止，现采取刃脚下预打水泥搅拌桩形成了水泥土的连续墙，能够使沉井刃脚底面下沉至设计标高时，落在水泥搅拌桩地下连续墙的桩顶面上，解决了控制沉井下沉深度问题。当需要沉井下沉时，只需凿除桩头，沉井可凭自重克服土体的摩擦力和支撑力而下沉，一旦刃脚沉至桩头即可止沉。 　　2.3刃脚垫木铺设 　　第一层土的地基承载力［σ］＝120kPa，综合考虑1期钢筋混凝土沉井的预制重量、模板和脚手架重量、上部施工人员及机具重量、振捣荷载、混凝土倾倒冲击力等因素，计算出最不利荷载组合G，利用公式s≥G／[σ]计算承压面积。采用铁路专用轨枕，折算成单边铺设枕木根数N，枕木下铺设100mm厚碎石找平层，垫木面应保持在同一水平面上。 　　3沉井的施工 　　沉井施工的主要步骤如下：地基处理→阻水墙施工→挖土降低场地标高2m→降水井施工→1期沉井制作（7m高）→取土下沉至预沉标高→2期沉井制作（6m高）→取土下沉至设计标高→封底及底板施工→浇注中隔墙→现浇楼板和顶板。 　　3.1沉井的制作 　　沉井制作时应注意以下几个方面：①在混凝土中掺加TL型高效早强减水剂及IC?C2型钢筋阻锈剂。严格控制混凝土的水灰比，采用混凝土输送泵输送，通过导管浇注，振捣密实。②模板采用组合钢模板，在墙壁对拉螺栓处加设50mm×60mm的木条，竖向每900mm设一道，模板外侧用两根Ф50mm钢管作为横楞及竖楞。内外架立双排脚手架，以保证模板的强度、刚度及稳定性。③预埋件及套管要求准确就位，并与井壁筋焊牢，中心最大偏差应小于1cm。④模板间采用拟6mm的拉杆，中间设止水片，拆模后凿掉拉杆露出混凝土表面的部分并在局部剔除表面混凝土厚2cm，用膨胀水泥抹平，施工缝采用企口缝的型式。⑤