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锻造模具应用技术 　　摘 要：锻造模具在实际生产过程中，通过模具优化设计、模具堆焊、切边模优化设计等方式，达到降本节费、提高模具使用寿命，提高产品质量，满足生产需求的目的。 　　关键词：模具小改大；模具堆焊；切边模设计 　　中图分类号： TG31 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）12-180-2 　　0 引言 　　中石化石油工程有限公司第四机械厂锻件目前的生产现状是：小批量、多品种；锻件类型分为自由锻件和模锻件两种锻造生产方式，在实际生产过程中由于模锻件生产效率高、产品质量高、原材料利用率高等原因，凡是能形成一定批量的锻件产品，综合考虑后更倾向于做模具配套生产，由于该厂锻件的多品种性，导致分厂制作了许多的专用模具，如何有效降低模具制作成本、提高模具的使用寿命、降低模具加工周期成为分厂降本节费项目的一项重要课题。 　　1 模具型腔的工况 　　在模锻件生产过程中，首先将模具进行预热，预热温度达100℃-200℃，这样做的目的是保护模具，提高模具使用效率。如果模具不预热，一方面，由于模具温度低，很容易造成成型困难、粘膜等缺陷，另一方面，很容易造成模具损坏，严重的情况下，可能造成模具炸裂。所以，模具使用前的预热非常重要。生产中红热锻件（1000℃以上）直接与模具型腔进行接触，导致模具内表面温度迅速上升，而心部温度与表面温度存在较大温差，导致内表面由于温度较高受热膨胀，同时受到心部的约束，因此产生压应力，在完成一个模锻件生产后，需向模具内添加石墨乳等助脱剂以及模具冷却剂，这样会导致模具型腔表面温度急剧下降形成拉应力，在不同应力的交变过程中，模具极易引起疲劳失效，同时由于模具在生产过程中长期与红热锻件接触，型腔内部长期处在一个较高的温度，而在生产过程中为了保护模具在进行了一定数量的模锻件生产后，就会对模具进行适当的冷却，这相当于对模具往复地进行退火处理，直接导致模具硬度下降，模具型腔变形，产品质量不易控制。 　　2 模具小改大 　　在实际生产过程中，由于模具型变及产品设计更改等原因导致部分模具不能再继续使用。然而模具除其型腔发生 　　了部分形变：坍塌、型腔尺寸变大等，其本体仍完好。如何将这部分模具利用起来成为工厂降低模具制作费用的一个关键。 　　如图1所示在d1、d3发生形变后该专用模具无法继续使用，但就其本体而言，可在模具设计安全壁厚范围内将d1、d3进行加工变大使其形成新的专用模具继续生产，这样不但节约了制作模具原材料的部分费用，而且极大地减少了加工周期及费用。 　　3 模具堆焊 　　近几年来，合模锻产品一直作为厂内核心重点产品，主要原因为：技术领先、产量大、附加值高。但在实际生产过程中使用合模锻打500件产品后模具均出现不同程度的形变，模具下模变形尤为严重，导致该模具无法继续使用，厂内一直采取下落修模的方式进行模具修复，即在模具设计伊始有意增高模具下模高度，当模具锻打一定数量的产品发生模腔严重变形无法继续生产后，采取以分模面为基准向下加工8-10mm的方式，将模腔内出现的裂纹、变形完全消除后再加工的方式对模具进行修复。一套锻模一般可采取这种下落修复的方式加工8-10次，就无法有效保证模具在模锻锤上的最小安全生产高度，该模具即要停止使用并报废。 　　但由于模具形变及裂纹等原因进行了数次下落修复后，不能继续使用。一套模具的材料费用在8-12万元不等，虽然下落修复技术在一定程度上减少了模具的成本，但高额的模具材料费用仍然是合模锻产品的最大成本。为有效减少合模模具费用，经向相关专家咨询，决定采取模具堆焊的形式对模具进行修复。 　　3.1 堆焊修复可使模具具备不同硬度 　　在模具的使用过程中由于型腔长期与红热锻件接触，在拉应力及压应力交变作用下，以及变相反复退火的工况下，型腔极易产生变形，且型腔内部各部受力不均，加之锻锤对模具的损坏，导致模具通常以综合性失效形式（脆性裂纹、热疲劳龟裂、热磨损、变形等多种失效形式）损坏。常常由于模具局部变形及裂纹导致整套模具无法使用，这就要求模具为了满足锻件生产需求需要各部具备不同的硬度以应对复杂的生产情况。 　　然而在热处理淬火等工艺过程中，一般都是将整个模具进行处理，这样就导致模具各部硬度相差不大。这样在实际生产过程中就会出现问题，例如，实际生产中希望模具燕尾处硬度相较于锤头燕尾硬度及底座燕尾硬度要低一些，这样在生产过程中会减缓锤头及底座燕尾的磨损程度，那么在对模具进行淬火处理时模具的硬度就会低于锤头及底座燕尾硬度，而实际生产中我们的想法是型腔硬度在满足材料性能的情况下尽可能地高。 　　3.2 可以使模具不同的部位具有不同的金属组织 　　现在的模具一般都由同一种金属组成，有的采用“镶心模”的方式来提高模具型腔的力学性能，虽然这样能起到一定效