注塑模具结构及设计6温度调节和排气.pptxVIP

隔热板通常安装在模具底板和注塑机之间，使用隔热板的目的是在模具和注塑机之间绝热。若任由模具把热量传递到注塑机模板上，则模具的热量损失会加大，注塑机模板可能因为受热而膨胀，导致机器损坏，模具上的加热系统也会加大工作负荷，甚至出现最大加热功率都不能够满足需要的情况。当模具的温度度数要求相对来说比较低时，则要设计冷却系统。冷却管道的设计原则：1，合理确定冷却管道的直径，中心距以及与型腔壁的距离。考虑到冷却的效率，冷却管道的直径不能太小，太大了则不便于加工，可能影响模具的强度。冷却管道的间距要尽量一致，以保证型腔表面温度均匀分布。冷却管道到型腔壁的距离尽量相等，以保证均匀冷却，距离太大了冷却效果不好，距离太小了影响模具强度。2，降低进水与出水的温度差缩短冷却回路的行程可以降低进，出水的温度差。3，浇口处应加强冷却浇口附近的温度最高，离浇口越远温度越低，通常将冷却回路的入口设在浇口附近，可使浇口附近在较低的水温下冷却。或者在浇口附近开设专门的冷却流道。4，应避免将冷却管道开设在塑件熔合纹部位，并注意干涉及密封等问题。5，冷却管道应便于加工，操作和清理，进出水管尽量设在模具同一侧。6，尽量让冷却管道中的水流速度一致，避免拐角落出现死水，以保证温度的平衡。较深的型芯冷却回路的设定：1，斜交叉式管道冷却回路。2，直孔隔板（水井）式冷却回路。3，喷流式冷却回路。4，螺旋衬套式冷却回路。斜交叉式管道冷却回路主要用于小直径，不太高的型芯的冷却隔水片形式直孔隔板（水井）式冷却回路为了保证水流速度的平稳严格意义上要求水道横截面积约等于水井横截面积的一半喷流式冷却回路适用于深度较大的型芯冷却水从喷水管中喷出，先喷到顶部，再分流后向四周流动冷却型芯侧壁。喷水管对于某些细长的芯子，因为直径过小而无法直接开设水道，可以用导热性好的铍铜材料制做，在铍铜芯子附近开设水道，以便快速的把热量传递出来。在铍铜芯子固定部两侧开设水道把铍铜芯子固定部分加粗，可在固定部分开设水井。螺旋衬套式冷却回路适用于大直径圆筒形型芯的冷却此螺旋衬套有两个螺旋槽，一个走上水，一个走下水。也可以在型芯上开设几个水井来达到冷却效果对于直身模架的模具，外接的水嘴要求沉到模架里去，以避免往注塑机上装模具时模具与注塑机的格林柱碰撞而撞坏水嘴。对于工字模架的模具则不用。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受到压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。会使塑件产生缺料，烧焦，气孔，组织疏松，喷流纹等缺陷现象。模具内的气体主要有以下四个来源：1，型腔和浇注系统中存在的空气。2，塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸汽。3，由于注射温度过高，塑料分解所产生的气体。4，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所产生的气体。这些气体可分成空气，水蒸汽和化学反应产生的气体三部分。模具型腔和浇注系统中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上；塑料内含有的水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑件上；分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。从塑件上气泡的分布状况，可以判断气体的来源，从而选择合理的排气部位。注塑模常见的排气方式：1，用分型面排气。2，利用各种配合间隙排气。（如顶杆的滑动配合间隙，镶件的安装配合间隙等）3，开设专门的排气槽，排气孔，排气镶件等。排气槽的设计：1，排气槽尽量设在动，定模中容易加工的一边，便于制造和清理。2，排气槽尽量设在料流末端。3，排气槽出口方向不要朝向工人，并最好呈曲线状。4，不同的塑料溢料间隙不一样，排气槽深度要小于溢料间隙值。排气槽的开设：与型腔直接相连的黄色部分深度（0.01-0.03mm）不能大于塑料的溢料间隙值，红色的部分要深一点（0.1-1mm）。未开排气槽的只能靠分型面排气为了达到更好的排气效果，与型腔直接相连的黄色部分可以周圈全部低下去。专门开设的排气槽要与大气相通，这样才能最大限度的发挥排气的作用。在圆芯子的圆柱面上开设排气：开完排气的小圆芯子未开排气的小圆芯子挂台处排气走向产品与芯子在滑块上如果有必要可以开排气在滑块上如果有必要可以开排气各种不同的芯子都可以开排气在流道的末端开设排气可以更方便的充模排气块：排气块拆分后结构：排气块的应用举例：检验排气是否做到位用千分尺，亮光透隙法。斜顶上也可以加排气块。排气章（排气栓）用透气钢料制成，其组织状态似许多微型钢球相互熔合，整体都均匀地连接成网状微孔，使空气能够顺利地通过任何部位。该材料整体呈蓬松状，密度和强度相对较小，价格昂贵。采用机械加工时产生的微粒容易堵塞微孔，应尽量采用电加工，要注意清理料渣，不能锻压和焊接。排气章的背面一定要开孔，可以起到把气体导出到模具外的作用，另外也能用来拆装排气章。所开孔径不能太大，否则排气章在注射压力下可能变形。引气系统：对于大型深腔，