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高压旋喷桩止水帷幕施工技术工程应用 　　摘要：笔者结合实际工程，介绍了双管高压旋喷桩施工工艺以及参数控制，并就施工过程中容易出现的问题提出了相应的解决措施。实践证明，帷幕止水良好，并取得了较好的社会经济效益。 　　关键词：高压旋喷桩、止水帷幕、施工工艺 　　 　　1 工程概况 　　 某下沉式道路隧道工程，为双向6车道，断面全宽约28m。闭口段基坑深达11m。泵房处基坑深达15.0m，基坑最大宽度30.3m。场地地下水主要为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水，第四系孔隙水主要存在于填筑土层及冲洪积砂层中，水量较丰富；基岩裂隙水较贫乏。场地地下水主要补给为大气降水补给，地下水埋深0.6~4.2m。地下水对混凝土结构具弱腐蚀性，对混凝土中的钢筋无腐蚀性。根据地质资料显示，K2+281.9~K2+991.9段预测坑道涌水量为377.61m3/d。为此，经专家研究决定，隧道支护采用高压旋喷桩桩间止水，对于局部或隧道底板渗水，可采用集水坑抽水排放。 　　2 高压旋喷桩施工 　　 隧道钻孔桩基坑止水帷幕采用Φ800mm双管高压旋喷桩桩间止水，与钻孔灌注桩咬合15cm，水泥采用42.5级，每米水泥用量为150kg；单管高压旋喷止水桩要求穿越透水层进入不透水层1m以上，若基底为淤泥质土，则止水桩应穿透淤泥质土至少1m。本工程高压旋喷止水桩6252.8m，主要用于防水防渗及增强基坑边坡稳定性。旋喷桩设计桩径为Φ800mm，间距为600mm、桩间搭接200mm，每排孔应按三序孔跳孔施工并保证桩的连续搭接。摆喷桩为对桩间缝喷射，间距为钻孔桩的间距。 　　2.1 施工工艺 　　 施工工艺流程：喷钻机就位→钻杆下至导孔底部→开启压缩空气→开启高压水泵→开启浆泵→旋转提升至桩顶标高→关闭气、水、浆→成桩完毕、移动钻机到下一桩位。 　　2.2主要施工技术 　　2.2.1定位 　　 桩机需要平稳、平正，桩机的垂直度需要控制在1%以内，可以采用线锤对龙门立柱进行垂直定位观测。 　　2.2.2钻孔 　　 钻孔采用XY-1 型地质钻机，金刚石钻头或硬质合金钻头钻进。如遇漏浆情况可采用泥浆固壁，根据不同地层采用不同浓度的泥浆。钻孔孔径不小于Φ130mm，孔位偏差不大于5cm，孔底偏斜率不大于1%。 　　 将钻机对准孔位木桩，调平钻机，再次校正孔位，准确校正钻机立轴垂直度后方可开钻。钻进过程中必须勤于检查钻孔孔斜率是否满足精度要求；控制固壁泥浆流量、压力及回次进尺以正常钻进，并详细记录孔内情况，如换层、遇块石、漏浆等； 　　2.2.3 浆液制备 　　 采用P0 42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥应新鲜无结块，通过0.08mm 方孔筛的筛余量≤5%，每批次进场水泥必须具有产品合格证和出厂检验报告，进场后按规定进行抽检。制浆用水必须清洁无污染，符合拌制水工砼的要求。制备水泥浆液时，按照浆液配比：水：水泥=1.42：1准确称量，严格控制水泥浆液比重。水泥浆采用高速搅浆机制浆，搅拌时间不小于30s，水泥浆拌好后必须过筛放入储浆桶，防止杂物进入浆管堵塞喷咀。为使水泥浆不发生离析，储浆桶内设慢速搅拌装置，且水泥浆液存放不超过4h，否则作为废浆处理。 　　2.2.4 高喷作业 　　 ① 高喷台车就位：高喷管下入前，校正高喷台车水平及高喷管垂直，使高喷管与钻孔孔向一致，确保高喷成墙的倾斜偏差在1/150 以内。 　　 ② 下喷射管：检查高压泥浆泵、空压机运行良好，检查高压输浆管、供风管畅通及完好，准备就绪后下入喷浆管。为防止下管过程中堵塞喷嘴，可将喷嘴包扎或低压力送浆下管。 　　 ③ 喷射提升：高喷管下至设计深度后，输入水泥浆液和压缩空气，待浆压和风压升至设计规定值并孔口返浆后，按设计提升速度、旋转速度及摆动角度旋转摆动提升喷管，进行喷浆作业，直至达到孔口孔口返浆率20%~30%以此判别成墙强度。在接卸管时，速度要快，以防止埋管。 　　 ④ 回灌：喷浆结束后，如遇到孔口浆面下沉，应进行回填灌浆，可利用相隔孔喷灌作业返浆，直到浆面不再下沉为止，以确保高喷防渗墙形成后达到墙顶高程。每个喷浆孔喷浆完毕后，移开喷浆管，用清水把泥浆泵和管路内的残留浆液全部排出，冲洗干净。 　　 ⑤ 复喷处理：施工过程中，因机械故障、孔内事故、卸接管等原因中断，恢复喷射时均须进行复喷，复喷搭接长度不小于0.5m。 　　 ⑥ 记录：施工过程中钻孔、旋喷灌浆的各道工序应详细、及时、准确记录，所有记录需按要求使用统一表格。 　　2.3 高喷灌浆施工参数 　　表1 高喷灌浆施工参数表 　　高压旋喷 指标 数值 　　高压泥浆 压力(MPa) 32-34 　　 流量(L/min) 85~92 　　 喷嘴个数、孔径 2个，Φ1.6 　　压缩空气 气压(MPa) 0.5~0.