CAP1400安全壳与模块整体出厂时大件码头及场内设施改造方案分析.docVIP

CAP1400安全壳与模块整体出厂时大件码头及场内设施改造方案分析 　　摘要： 从CAP1400核电钢制安全壳和模块整体出厂的构想尚存在诸多不确定因素切入，按照模块整体出厂参数，依据已审批的3 000～5 000 t级核电站码头初步设计资料、SG浮吊卸货运输方案、拟采用18 000 t 级半潜船运输构想、重件道路等场内设施初步设计参数，对码头、场内设施等设计方案按照理想状态同比例放大航道、港池、码头、重件道路等参数建立模型，进行模块整体出厂的改造分析.经过对船型参数、航道、港池、码头、场内设施详细的技术与经济对比分析，对模块整体出厂从理论、安全、技术、经济等方面给出了切合实际的建议. 　　关键词： CAP1400； CA/CV模块； 整体出厂； 大件码头； 场内设施； 改造分析 　　中图分类号： TL 421+.1 文献标志码： A 　　目前，依托美国Westinghosue公司的世界上最先进的第三代AP1000非能动核电技术的核电站正在浙江三门、山东海阳等地建设.浙江三门AP1000核电机组是全球首台[1].通过对AP1000核电技术的引进、消化、吸收及再创新，全面掌握AP1000核电关键设计技术、关键设备材料制造技术和关键建造技术[2]，形成中国核电技术品牌是国家科技重大专项课题的任务之一.同时，基于AP1000核电技术的 CAP1400/1700核电研发、应用、推广及自主创新，形成具有完全自主知识产权的CAP1400/1700先进非能动核电技术更是国家科技重大专项课题的研究重点. 　　世界上在建的8台AP1000核电机组的安全壳（CV）和模块（CA）均以设备散件形式运输到核电厂现场后拼装.由于受现场气候、场地、起吊设施、手工焊接、施工人员、施工技术等因素的影响，利用设备制造厂技术及装备优势整体制造CA/CV模块的工艺质量高于模块现场拼装工艺质量.另外，成套供应的核级重装设备具有资源优势及缩短建设工期的优点.因此，对CAP1400安全壳和模块整体出厂时大件码头及场内设施改造方案进行分析研究意义重大. 　　模块整体出厂可节省现场拼装场地，可利用设备制造厂厂房及设备提高模块的制造质量.但整体出厂尚存在较多风险及不确定性.本文将对具体改造过程进行技术经济分析. 　　1 模块整体出厂存在的诸多不确定因素 　　1.1 整体拼装、装船方案不明确 　　CAP1400钢制安全壳为带上、下椭圆形封头的自由站立式圆柱形容器.其内径为43.104 m，整体高73.6 m，封头板厚43 mm，筒体壁厚分别为52 mm和56 mm，主体材质为SA738Gr.B.安全壳按照设计分为五段[3]：底封头重1 065 t，高17.403 m；一环重1 000 t，高15.6 m；二环重1 000 t，高15.6 m；三环重931 t，高7.8 m；顶封头重1 028 t，高17.283 m. 　　CA模块工厂化加工时，CA01、CA20两个模块主体结构均由厚度为14 mm的钢板制作.CA01重约1 476 t，尺寸为35 m×30 m×26 m；CA20重约1 042 t，尺寸为18 m×16 m×23 m.对于由厚度为14 mm的钢板制作的超大尺寸和超重量的模块而言，若没有完善的运输及加固措施，容易变形.CA03（尚未有重量及尺寸）为弧型板式结构，结构较单薄，极易变形[4]. 　　目前仅收集到厂内加工预制的设计参数，设备制造厂尚未对制造的五段CV、三个CA的整体运输托架、加固方案及临时性加固重量给出较为明确的计算数据，制造厂运输到海阳公用码头整体拼装、装船的方案不明确，运输托架及加固重量不确定. 　　第4期翟新军，等：CAP1400安全壳和模块整体出厂时大件码头及场内设施改造方案分析 　　1.2 半潜船运输方案不明确 　　设备制造厂仅有CA/CV模块工厂化加工后拟采用滚卸、16 000 t级半潜船运输的初步计算及3D动画演示，而对16 000 t级半潜船的船型、市场、运输成本、适用航道及码头尚未有较为详细的调研及分析方案，也未对16 000 t级的半潜船是专门建造还是租赁给出明确意见. 　　1.3 码头不适用的改造方案不明确 　　设备制造厂仅有CA/CV模块拟采用16 000 t级半潜船整体运输的3D动画演示，未对已完成设计及审批的核电站5 000 t驳船码头提出不适用的改造方案. 　　1.4 码头卸货后到安装现场的运输方案不明确 　　设备制造厂仅有CA/CV模块整体运输的3D动画演示，没有码头卸货后到安装现场的运输方案. 　　2 已审批的码头不满足半潜船整体运输模块的要求 　　核电站大件码头设计规范为3 000～5 000 t级，由专业设计院设计，由海事等相关部门审批. 　　华能石岛湾及国核示范电站共用一个码