强腐蚀环境下钢筋砼实心方桩现场预制与施工技术研究.docVIP

强腐蚀环境下钢筋砼实心方桩现场预制与施工技术研究 　　【摘要】本文结合新疆阿拉尔钢筋砼实心方桩预制工艺和施工工艺现场试验及应用成功实例，针对该地域地下水土对钢筋砼结构及其中的钢筋具有强腐蚀性的特点，从防腐蚀的角度对钢筋砼实心方桩制作工艺和施工工艺进行合理改进和大胆创新，使其能够满足当地工程建设需要。 　　【关键词】钢筋砼实心方桩；强腐蚀性；防腐蚀；工艺改进 　　1、前言 　　钢筋砼实心方桩（以下简称“实心方桩”）作为一种基础桩型，发明迄今已有一百多年历史，目前在建筑市场上仍占有一席之地。实心方桩断面呈方形，桩身截面一般沿桩长不变，截面尺寸一般为200mm×200mm～500mm×500mm。桩长选择比较灵活，限于运输条件工厂预制桩长一般不超过15m，现场预制根据施工需要可适当增加，但一般不超过30m。 　　相比水下灌注桩等其他桩型，实心方桩防腐效果更好，可以提前预制，对常见的质量问题如：钢筋保护层厚度不均或露筋、混凝土振捣不密实、断桩、钢筋笼上浮等可以预先防控，且桩身砼强度达到100%后沉桩施工也在一定程度上减缓了地下水的渗透浸蚀速度，有利于延长建筑物的使用寿命，满足设计要求的同时达到降本增效的目的，在强腐蚀环境下有广阔的使用空间。 　　2、项目背景 　　本次实心方桩预制工艺、施工工艺现场试验项目位于新疆阿拉尔市。根据当地以往工程施工资料，一般建构筑物多采用天然地基或复合地基，工业厂房或重要设备基础采用桩基，以CFG桩为主，未采用过预制方桩。为了改变当地基础桩型单一的不利局面，响应“节能、降耗”政策，更好地优化设计，达到设计防腐要求和建筑使用寿命，实心方桩预制工艺和施工工艺现场试验显得很有意义。 　　3、试验场地岩土工程地质条件和水文地质条件 　　3.1岩土工程地质条件 　　本次试验项目位于阿拉尔市2#工业园区，经详细地勘探明地层分布比较均匀，地层分布详见下表：①1耕植土，松散，平均厚度3.39m；②1粉土，中密，平均厚度2.43m；②2粉质粘土，软～可塑，平均厚度0.85m；②3粉土夹粉质粘土，中密，平均厚度1.85m；③粉砂夹粉土，中密～密实，平均厚度4.41m；④1粉砂，密实，平均厚度3.68m厚；④2粉砂夹粉土，中密～密实，平均厚度0.91m；⑤1粉砂，密实，平均厚度5.92m。其中地下水位以上为盐渍土，厚度约2.7m～4m，由此可见该地域地层适合实心方桩的施工，特别是实心方桩在密实粉砂中挤密效果更佳。 　　3.2水文地质条件 　　场地地下水主要为潜水，大气降水、塔里木河地表水和地下迳流是其主要的补给来源，8月份勘察期间水位埋深为2.7～3.95m，年变化幅度在1.0～1.5m。 　　经试验分析评价，场地内地下水对混凝土结构具有强腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水时具弱腐蚀性，在干湿交替状态下具强腐蚀性；场地内地基土对混凝土结构和钢筋混凝土结构中的钢筋均具有中等～强腐蚀性。 　　4、实心方桩现场预制环节的改进 　　4.1预制工艺的改进 　　目前，国内外混凝土构件厂生产的预制构件所用的模板分为带底模板、不带底模板两种，但多为一个预制构件采用一个板模，即：一件一模。主要有以下不足：（1）对预制场地要求较高；（2）现场安装、拆卸量大，劳动强度高，工作效率低，属于劳动密集型作业；（3）占用空间大，产品外观质量差等。为此我们在试验时引进了连体钢模和自动脱模技术，对整个预制效率和质量有了质的飞跃。 　　4.1.1工作原理 　　连体钢模和自动脱模技术技术主要采用多个并列的单体U型钢模组成，通过钢板连成一体，构成单元组合钢模固定在工字钢滑道上，其一侧与工字钢滑道固定，另一侧与驱动系统中的顶杆相连。通过人为操控驱动系统（电动机及高压油泵）使连体U型钢模侧壁张拉与回位，从而实现钢模内预制方桩与钢模侧壁产生间隙而达到自动脱模的目的。 　　4.1.2技术优势 　　这一技术解决了预制模板不能连体的难题，突破了工厂车间规模化预制现状，克服了现场批量预制难、规模小、产量低等阻碍预制进度的问题，使施工现场预制效率得到大幅提高；更重要的是对预制构件经常出现的蜂窝、麻面、混凝土振捣不实而产生坑洞及表观平整度等质量问题有了大幅度提高和改观。该方法对场地要求明显降低，自动化机械化程度较高，模板性能稳定，可使混凝土在浇筑过程中得到充分的振捣以减小内部空隙保证密实度，从而在一定程度上减弱了地下水对桩体的渗透腐蚀，产品表观质量和桩体质量均明显提高，同时不需频繁安装和拆除模板，节省大量人工和时间，制作效率也得到大幅提高。对于地下水土强腐蚀地域显得尤为重要。 　　4.1.3工作示意图（以500*500截面尺寸为例） 　　4.2图集的改进 　　众所周知，钢筋砼构件已被广泛地应用到建筑结构中，它将钢筋和混凝土两种材料