高分子材料成形工艺 注射成形课件.ppt

第六章 注射成形;注射成形（亦称注塑或注射模塑）是仅次于挤出成形的重要成形方法 注射成形制品：除很大的管、棒、板等型材外的其它各种形状和尺寸的制品 还可用于复合材料、泡沫材料的成形，也可与中空吹塑等工艺结合 注射制品约占塑料制品的30%;注射成形聚合物：多数热塑性塑料（除少数因难以熔融或熔融黏度太大等原因如PTFE和UHWMPE不能注射成形）和很多热固性塑料都能注射成形 注射成形是间歇生产过程 优点：成形周期短，生产效率高，能一次性成形外形复杂、尺寸精确的制品，成形适应性强，易于实现生产自动化 缺点：设备和模具较贵，只适宜于批量生产; 6.1 注射成形设备 6.2 注射成形原理 6.3 注射成形工艺 6.4 注射成形的发展;6.1 注射成形设备 6.1.1 注射机 6.1.2 注射模具 6.1.3 注射机工作过程;6.1.1 注射机;*;*;*;*;普通柱塞式注射机（常简称柱塞式注射机）：物料机筒内熔化，柱塞前推，流经分流梭，经喷嘴注入模具而成形制品 特点：柱塞式发展最早，制造和工艺操作较简单，主要用于成形小型制品;移动螺杆式注射机：螺杆既能旋转又能轴向移动，螺杆旋转，物料被推送、压实、排气和塑化，熔融物料推到机筒前部，螺杆因受熔体压力而后移，机筒前部积存熔体达到量后螺杆停止后退和旋转，然后螺杆前移将熔体经喷嘴注入模具而成形制品 特点：移动螺杆式结构紧凑、塑化效率高、生产能力大，目前最常采用;双阶柱塞式注射机：相当于两个柱塞式串联，物料先在第一只预塑化料筒内熔融塑化，再进入第二只注射料筒内，然后熔体在柱塞压力下经喷嘴注入模腔内 特点：双阶柱塞式是柱塞式的改进，塑化效率及生产能力都有所提高;螺杆预塑化柱塞式注射机：柱塞式注射机上装上一台仅作预塑化用的单螺杆挤出供料装置，塑料通过单螺杆挤出机预塑化后经单向阀进入注射料筒再由柱塞注射 特点：螺杆预塑化柱塞式大大提高塑化效果及生产能力，在高速、精密和大型注射装置及低发泡注射方面都获得应用;二、注射机结构;（1）加料装置;（2）机筒;螺杆式注射机：因为螺杆对物料有推挤及搅拌作用，料层较薄，传热和塑化效率高，塑化质量均匀，机筒容积一般只需最大注射量的2~3倍 机筒外部配有分段加热装置显示和控制温度 塑料注射机机筒通常采用电加热，一般2~3个加热区，从加料口往喷嘴方向机筒温度逐渐升高;（3）柱塞与分流梭;*;分流梭可有效地提高塑化质量、生产率和制品质量，作用主要两个方面 分流梭使料流流经时料层厚度大大降低，缩短传热距离，同时受到较大剪切作用，产生较大摩擦生热，使料流进一步混合塑化温升和提高料温均匀性 借助固定筋条传导机筒热量，使分流梭起到加热器作用，增大了受热面积，促进料温更快升高并且使料温更均匀 柱塞式注射机必须采用分流梭，移动螺杆式塑化效果好，不采用分流梭;（4）螺杆;均化段较短，通常为螺杆长度的1/4，但螺槽通常较深，这样生产率较高 头部通常呈尖头型以便与喷嘴能很好吻合，以免注射时出现熔体残存 塑化压力调整背压而确定，对压力稳定和操作连续性等要求不严格;黏度大的物料常用锥形尖头，黏度较低的物料需用带止逆环的螺杆头 带止逆环螺杆头的工作原理：当螺杆旋转塑化物料时熔体沿螺槽向前流动使止逆环与螺杆松开，通过两者间间隙流出进入螺杆头与机筒形成的空间；注射时止逆环受到前面熔体的反压力，被推向后面与螺杆紧密配合，压力越大，二者配合越紧密，从而防止产生逆流；止逆环与机筒内壁间隙一般0.1~0.2mm;*;（5）喷嘴;喷嘴类型：直通式和锁闭式两类 锁闭式喷嘴：注射机塑化物料时呈锁闭状态，以避免熔体在塑化过程中不断从喷嘴流出（“流涎”） 通常用于熔体粘度较低和粘度对温度敏感的聚合物（如PA、PET等） 直通式喷嘴：始终敞开，熔体粘度较大的熔体不会发生“流涎”，无需锁闭 最常用喷嘴：通用型、弹簧针阀型和杠杆针阀型;*;弹簧针阀型工作原理：预塑时依靠弹簧的回弹力使顶针把喷嘴孔封闭住；注射时注射压力通过熔体作用于顶针的锥面上，轴向分力压紧弹簧而将顶针开启，注射压力下降到一定值时弹簧强制顶针关闭喷嘴口 杠杆针阀型喷嘴（液控型喷嘴）工作原理：靠液压控制小油缸通过杠杆联动机构来控制阀芯启闭;2．锁模系统;*;*;三、注射机基本参数;选用注射机时制品及浇注系统总用料控制在最大注射量25%~70%较合适，最低不能低于10% 过低时注射机能力不能充分发挥且物料在机筒停留时间过长，易分解 过高时物料在机筒中塑化不完全，制品性能差 超小型注射机的最大注射量＜30cm3，大型注射机达500~2000cm3，超大型注射机达2000cm3以上;锁模力：锁模系统施加于模具的最大夹紧力 超小型注射机锁模力＜200~400kN，大型注射机达20000kN以上 锁模力公式： 为锁模力， 为模腔