产品质量考核实施细则.doc

管理、作业文件 编号： L-PK-QW-011 版本号 A/3 产品质量考核实施规则 生效日期 20 PAGE 1.0 总则 顾客满意是衡量公司产品质量的唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺陷”，争取“第一次就做对”，贯彻“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-2009质量管理体系运行，完成公司质量目标，提高公司产品质量水平，特制定公司质量考核细则。 公司赋予品质控制中心质量否决权，行使质量检查、评价和奖惩的职责，赋予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转的权利。 2.0 各部门质量职责与考核 1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-2009质量手册规定的质量职责 2.考核周期：每月，实施部门：品质控制中心 各部门考核内容： 部 门 考核项目 焊装车间 一次交检合格率、质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 涂装车间 总装车间 调试车间 底盘车间 准备车间 配套采购中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 工程技术中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 工艺技术中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 品质控制中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 生产调度中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 营销中心 质量整改计划、ISO/TS16949-2009运行检查考核 人力资源中心 ISO/TS16949-2009运行检查 3.一次交检合格的判定与统计方法 2.1 记录的填写 【车辆检验流程卡】是整车重要的原始质量记录。作业人员在【车辆检验流程卡】上对应相应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺陷报告】，随【车辆检验流程卡】流转。返修者在【缺陷报告】返修栏内签字，只有当所有的缺陷均已处理完毕，且检验员签字确认后，产品才能下线或转序。 2.2日常考核 2.2.1检验项目标准，按照【车辆检验流程卡】上的要求执行。 2.2.2凡过程及路试终检发现的产品缺陷、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确规定，或自检、互检明显能发现而未发现的，原则上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序的情况除外）。缺陷责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。 2.2.3对已检出的缺陷（设计问题或现有施工条件不能解决的除外），车间未进行修整或修整不到位就交检的，应进行质量处罚，之后仍未解决的应加重处罚，直至问题解决。 2.2.4一次交检合格率计算: A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验流程卡】标定的检验项数来考核，即：该车在生产中所检测的总项数-缺陷项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，否则不合格 B、当月该车间一次交检合格率＝当月一次交检合格台数/当月生产台数×100% C、品质控制中心可根据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）报告算出一次交检合格率，此项数据可作为公司质量目标项。具体算法是：总检项-总检出的缺陷/总检项×100%；（公司质量目标值：95%） D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表 2.3考核 2.3.1一次交检合格率考核: A、目标值：制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90% . B、 奖罚额：（当月一次交检合格率—目标值）×100×B×当月本车间在职人数 结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。 C、B＝10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值） 3.0 缺陷项目的重要度的判定 3.1 缺陷严重性划分标准：A类缺陷为严重缺陷，主要包括漏装、错装、功能等会造成严重后果，或引起用户强烈抱怨的缺陷，或关键重要性能、指标不符合技术要求的缺陷，或与生产定制单要求不符的项目；C类缺陷为轻微缺陷，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等一些不可能对车辆或继续加工有任何易察觉到的影响；除A、C类缺陷以外的缺陷均称为B类缺陷。 4.0 扣分标准 缺陷扣分值 A类项目 B类项目 C类项目 A类 缺陷 B类 缺陷 C类 缺陷 A类 缺陷 B类 缺陷 C类 缺陷 A类 缺陷 B类 缺陷 C类 缺陷 250 AA 50 AB BA 10 BB CA 2 AC BC CB CC 4.1凡过程及路试终检发现的产品质量问题，在客户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，技术图样，检验文件上有明确规定，或自检和互检明显能发现而未发现的，原则上按扣分标准进行扣分