《氧化锌酸上清直接萃取铟改造初步方案》毕业学术论文.docVIP

氧化锌酸上清直接萃取铟改造初步方案 1前言 公司多膛炉经沸腾浸出、级分级、酸性浸出、酸性浓缩和锌粉置换等步骤得到。铟富集渣再经一次浸出、二次浸出、萃取、酸洗、反萃、置换、压团、铸型、电解和除Cd、Tl等步骤可得到符合市场需要的铟锭氧化锌焙砂的酸性浸出液大降低铟生产的成本降低职工的劳动强度，2011年氧化锌酸上清全分析 单位：g/l 月份 Zn Co Cu Cd Ni As Sb Ge Mn SiO2 Ga Fe CaO 1 142 0.018 1.73 1.66 0.0069 1.45 0.088 0.021 8.54 0.065 0.025 19.25 0.67 2 131.93 0.015 1.05 1.54 0.01 2.21 0.12 0.03 7.07 0.058 0.026 16.1 0.61 3 141 0.02 0.66 1.12 0.024 0.95 0.035 0.041 6.68 0.11 0.0028 6.15 0.67 4 67.5 0.025 0.65 1.49 0.057 1.31 0.14 0.024 7.66 0.063 0.0085 11.65 0.64 2.3萃取系统设计规模 萃取处理能力：氧化锌酸上清流量小于600 m3/d，含In大于300mg/l。 铟置换能力：10吨/月 粗铟处理能力：400kg/d 铟电解能力：10吨/月 析出铟处理能力：10吨/月 3 生产工艺 图1 酸上清直接萃取工艺流程 3.1工艺流程 3.2工艺要求： 1）萃取：萃余液含铟：In≤25mg/L。有机相循环使用，分相快，不乳化。 2）铟电解阳极板：含铟大于96%。 4 设备能力计算： 4.1、酸上清储槽：浸出厂从低酸上清浓缩槽输送低酸上清到稀贵厂，设计储存时间为8小时，储槽250m3，利用现在铟萃取三个料液罐中一个。 4.2、酸上清净化：净化40分钟，放满溶液，做好净化压滤需要1.5小时，共需2.5~3小时。 需：V=600÷20×3÷0.85=110m3，考虑备用，需配置4个50m3净化槽三个。现有三个50m3铟富集渣浸出槽，需增加1个，其余利旧。 4.3、净化后液压滤：净化后液比较好过滤，需配置两台60m3压滤机。现铟富集渣浸出有两台80m2和两台60m2压滤机，能力有富余，不需要增加压滤机。 4.4、净化后液储槽：铟萃取三个料液罐余下二个可储存500m3，考虑溶液进萃取温度需大于40℃，需在萃取槽旁增加100~150m3料液储槽，以防料液温度过低造成锌离子结晶。 4.5、萃取机：处理能力30m3/h。萃取（六级，错流萃取）→一级空白澄清→三级反萃→一级草酸洗涤→一级清水洗涤→二级稀硫酸洗涤。 萃取箱尺寸：6000×1600×1200mm 空白、反萃、洗涤箱尺寸：6000×1200×1200mm 萃取机整体尺寸：19.2×6×1.2m 由于溶液锌离子浓度高，易形成结晶，需建两套萃取装置，一备一用。 4.6、萃取添加剂高、低位槽： 有机相高、低位槽：4个2m3 草酸高、低位槽：4个1m3 4硫酸高、低位槽：4个1m3 空白低位槽：2个1m3 4.7、反萃液处理：反萃液体积5-8m3/h 反萃液储槽：8m3 碱中和搅拌桶：∮2.2×2.2m 反萃液处理压滤机：30m2一台 4.8、萃余液的处理： 萃余液油收集池：4个2000×2000×1500用耐酸水泥衬pvc制作 萃余液脱油处理：萃余液流量25-30m3/h，现有15m3/h超声波处理装置一台，需增加一台30 m3/h超声波除油装置。并考虑超声波处理后液再用活性碳吸附。可利用现在活性碳吸附罐进行处理，60m2压滤机需修好使用。 脱油后液储存：现有250m3萃余液储槽一个，可以利旧。 4.9、反萃液置换槽：利旧10个1.5m3 4.10 碱渣处理：反萃液除杂产生的碱渣用稀硫酸洗涤液和再生酸洗液浸出，浸出液利用现在稀贵厂一套萃取机进行萃取。增加一个∮2×2 m浸出搅拌槽，配备30m2压滤机，配制20m3高位槽。 4.11、海绵铟压团：需新增处理400kg/h海绵铟压团机 4.12、粗铟熔铸阳极板：新建400kg/锅。 4.13、铟电解：新建10吨/月阳极板电解系统。 4.14、精铟熔铸：考虑改善环境及降低除镉、鉈成本，提高精铟质量等要求，新增两台真空蒸馏炉处理析出铟，该方案已有。 5 萃取系统废液、废渣处理 5.1 废液的处理 萃余液：小于600 m3/d，含铁高，经静置除油、超声波除油、活性碳吸附除油后，返八系列废液罐进直接浸出系统。 2）置换后液：反萃液净化除杂后，采用锌片或铝片置换后，置换后液约8 m3/d，溶液含氯高，拖到厂外处理（与现在同） 3）空白槽澄清液：返料液槽进萃取。 4）草酸+HF洗涤液：50%循环使用，约5m3/d（需