冶金动力学基础2.pptVIP

重点、作业与思考题 气固相反应类型 ； 未反应核模型特点及各组成环节速率式； 气—固相反应的动力学曲线； 反应过程速率的影响因素； 速率限制环节的确定方法。 第二章 冶金动力学基础 1 2 二、反应过程速率的影响因素 一、气—固相反应的动力学模型 第三节 气—固相反应的动力学模型 一、气—固相反应的动力学模型 ●固体(Ⅰ)=固体(Ⅱ)+气体 碳酸盐、硫化物、氧化物的分解 ●固体(Ⅰ)+气体(Ⅰ)=固体(Ⅱ)+气体(Ⅱ) 氧化物间接还原 1、未反应核模型(收缩核模型) 图1 区域化学反应示意图 气—固相反应类型: 气—固相反应定义： 一个固相消失，另一个固相产生，同时有气体参与的反应。 模型如图1所示。图中δ层称为边界层（相界面附近存在浓度梯度的一凝聚相厚度层），Fe层称为固体产物层，FeO称为未反应层。 ●区域化学反应（局部化学反应）： ●未反应模型（气-固相反应）组成环节: (1)气体在气相内的扩散，主要是通过边界层的扩散 —外扩散； (2)气体在固相产物层（已还原层）内的扩散 — 内扩散； (3)界面化学反应； (4)气体产物在固相产物层（已还原层）内向外扩散； (5)气体产物在气相内向外扩散。 沿固体内部相界面附近区域发展的反应。 反应速度随时间的变化曲线 分三个时期：诱导期、自动催化期和反应界面缩小期，其产生原因如下： 诱导期产生原因：反应在表面的活化中心进行,活化中心面积(反应面积)很小 。 自动催化期(反应界面形成即扩大期)产生原因:随着反应的进行,反应面积不断增加,反应速度也不断增加。 反应界面缩小期(前沿汇合期)产生原因:每个活化中心反应界面相交,称为反应面的前沿汇合。此时反应速率最大,之后,由于反应面积减小,反应速率降低。 2、气—固相反应的动力学曲线 ●气—固相反应的动力学曲线： ●气—固相反应的动力学曲线的特点 反 气－固相反应的动力学曲线 3、 未反应核模型速率微分式 界面化学反应速率： 产物层内扩散速率： （Ⅰ） （Ⅲ） （Ⅳ） 用气体反应物表示： 稳定态过程，J为常量： 式（Ⅲ） 限制环节是内扩散 限制环节是界面反应 未反应核模型速率微分式讨论： 限制环节是混合限制环节 4、未反应核模型速率积分式 用固相反应物表示的速率式： 又 界面反应成为限制环节 限制环节是内扩散 未反应核模型速率积分式讨论： 限制环节是混合限制环节 以反应度R或穿透度f表示速率式及其限制环节速率式 反应度（转化率） ：矿球已反应了的百分数，R表示 。 穿透度：矿球半径改变的分数 二者关系： 限制环节是界面反应 限制环节是内扩散 限制环节是混合限制环节 气-固相反应速率积分 式讨论： 二、反应过程速率的影响因素 1、温度 低温下，界面反应是限制环节， 在高温下，扩散是限制环节。 2、固相物的孔隙度 ▲固体反应物的孔隙度高，孔隙又是开口的，构成了贯穿于固体整个体积内的细微通道网络，气体能沿这些通道扩散，除了固体的宏观表面外，还有内部孔隙的微表面也是反应的界面，使反应成体积性的发展。 ▲固相生成物的孔隙特性直接影响气—固相反应的有效扩散系数 。 4、流体流速 ▲在对流运动的体系内，传质系数随着流体的流速而增加。 ▲在扩散范围，流速增加能使扩散环节速率增大，从而使整个过程的速率加快。 ▲流速增加对界面化学反应成为限制环节的过程的速率没有影响。 3、固相物的粒度及形状 在生产上，应根据矿石结构的性能，选择适当的粒度。矿料比较致密时，要选择较小的粒度。过小的粒度（如粉料）也不适宜，会妨碍炉料的透气性。 三、速率限制环节的确定方法 1、利用测定的活化能估计法 反应物浓度为1单位或者浓度梯度为1的速率 ●由直线的斜率求得的活化能就是限制环节的活化能。 ●如果直线在某温度发生转折，说明限制环节通过该温度后有改变。 ●一般来说，若反应为2级，活化能又很大，界面反应是限制环节。若反应为1级，活化能又比较小，扩散是限制环节。 2、 搅拌强度改变法 当一个反应的速率受温度的影响不大，而增加流体的搅拌强度能使反应速率迅速增加，扩散是限制环节。进—步改变影响各组分扩散速率的其他条件，确定哪一个组分的扩散是限制者。 3、 假设的最大速率法 分别计算界面反应和参加反应的各物质扩散的最大连率（即在所有其他环节不呈现阻力时，该环节的速率即最大），其中速率最小者，是总反应过程的限制环节。 1、什么是气固相反应？试举例说明。 2、什么是气—固相反应的动力学曲线？ 3、P317题3。 4、 P317题7。 5、速率限制环节的确定方法有哪些？ * *