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中小制造型企业5S生产现场管理问题和实施对策 　　[摘 要] 应用“5S”管理手段，可以使企业生产环境得到极大改善，是现代企业管理的关键和基础。当前，企业在实施“5S”管理过程中，大多都存在着理解错误、脱离实际、执行力不强、高层管理者不够重视等问题。中小制造型企业加强“5S”生产现场管理措施，主要内容包括：消除员工意识上的障碍，制定合理的实施方案，分解步骤创新实施，持之以恒，形成良好习惯，高层管理者重视以及全员参与等。 　　[关键词] 中小制造型企业；“5S”生产现场管理；问题；对策 　　[中图分类号] F406.2 [文献标识码] A 　　“5S”管理起源于日本，是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）的缩写。“5S”管理方法的内容，整理：将工作场所的任何物品区分为需要的和不需要的，有用的留下来，不需要的彻底清除；整顿：留下的物品依据规定的位置摆放整齐，明确数量，并加以标示；清扫：清除工作场所内的脏污，并保持工作场所干净亮丽；清洁：将以上的3S制度化、规范化，以保持上述工作后的整体局面；素养：人人养成良好的习惯，按照规定行事，培养积极进取的精神。“5S”管理在日本制造业实践中证明是行之有效的，做出了巨大的贡献，目前国际上一些大公司如IBM、DELL、SONY、本田汽车等都普遍重视“5S”管理。没有实施“5S”现场管理的企业，大多难免出现现场混乱，工具、零件、设备伴随私人物品乱摆乱放，原材料、半成品等摆放杂乱无章，员工作业混乱、无序，仪容不整，材料浪费随处可见。 　　一、生产现场管理的重要意义 　　生产现场管理是公司经营计划实施的主体，管理过程的顺利与否，直接关系到公司方针目标能否顺利实现，管理的好坏，决定了企业生产能否的正常运行。 　　（一）现场管理是创造价值的关键环节 　　企业直接从事生产活动场所是生产现场，是创造使用价值的场所。员工的精神、道德、作风以及管理的很多问题也要在生产现场反应出来，各项专业管理工作也要在生产现场贯彻落实。现场管理水平的高低，直接影响到产品质量的好坏、消耗与效益的高低，以及产品在市场中的竞争力，可见优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是生产创造价值的关键环节。 　　（二）现场管理是生产管理中重要的子系统 　　如果不对生产现场进行有效管理，工作现场一片混乱，即便拥有最先进的生产工艺或设备，结果只能是生产效率低下，产品出现大量问题。现场管理就是用科学的管理体系、工艺规程和规章制度对现场的人员、设备、物料、方法和环境等生产要素，进行技术、组织、协调和优化，保证生产经营活动有效地运行，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全生产目的的动态管理。实质上是对生产工艺流程中，包括生产、安全、质量、成本、工艺、设备等要素的集中管理，是专业性管理、基础性工作、现代管理方法在生产现场的集中体现，是生产第一线的综合治理。 　　（三）“5S”管理是现场管理的重要手段 　　“5S”管理作为生产管理的一种重要手段，可以使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段，是现代企业管理的关键和基础。 　　二、现场实施“5S”管理中的主要问题 　　在中小制造型企业中推行“5S”现场管理过程中主要问题表现在： 　　（一）传统形成的某些文化不利于“5S”管理 　　长期以来，很多人缺少做事严谨的态度，忽视细节，事情往往“大概差不多”就行。而“5S”管理注重每一个细节，要求将小事做精。前面的环节没有做好，后面的工作根基自然不会牢靠。 　　（二）没有正确理解和认识“5S”管理 　　主要存在两点：一是将“5S”理解为大扫除，二是没有认识到“5S”的最终目标是提升员工的素养，提升企业的竞争力，从而带来更大利润。 　　（三）实施“5S”方案脱离实际 　　除了借鉴其他企业的已有经验，与制定其他管理方案一样，不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入，为企业带来先进的理念，在较短的时间内制定出实施方案。但也存在较大弊端，实施方案如同一个通用范本，与制造型企业的实际情况差距较大，流于表面化和形式化，执行起来比较困难。 　　（四）“5S”具体实施方法存在问题 　　实施“5S”管理应该循序渐进，但很多企业在实施过程中，贪大求全，企图在短时间内全面实施“5S”或者实施方法缺乏系统性、整体性，往往头痛医头、脚痛医脚，结果是虎头蛇尾，按下葫芦浮起瓢。 　　（五）“5S”现场管理执行力不够强 　　在实施“5S”管理中常常会出现行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象，有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。很多企业在制定方案后，通常以发文形式在公司公布并同日推行，员工在思想上毫无准备，只能被动接受，以至于产生抵触情