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企业设备管理现状和改进 　　机械加工设备是制造型企业从事生产经营的重要手段之一，是企业生产过程中与提高产品质量最关键要素，它不仅需要拥有设备的先进程度，还包括企业有效的设备管理技术水平。随着全球工业化与信息化技术的进一步深度融合，生产设备日趋向大型化、集成化、自动化和智能化方向发展，如何管好、用好生产设备，真正提高企业设备管理水平，提升企业市场竞争力、促进企业可持续发展有着十分重要的意义。合理有效的管理可为企业提供设备使用周期内最佳经济运行成本。随着先进大型多轴数控联动、车铣复合柔性加工中心的广泛应用，特别是信息化技术、互联网+技术的迅速发展，给传统设备管理带来新的机遇和挑战。 　　一、企业设备管理现状 　　1.只管不理、只填不管。一般大中型企业都有完善的设备管理制度和健全的职能部室，但在实际工作中由于企业对设备维护管理重视程度不足，这是因为设备管理既是花“冤枉钱”、又是“得罪人”的苦差事，因为设备保养就是好的时候要花钱保养――领导不愿意，设备保养填报表监督要罚款――车间不愿意。所以设备管理就出现了管和理的脱节，报表统计只有填没有管。其次企业对设备管理工作重视程度不够，设备管理人员出现调动频繁，技术力量薄弱，思想上主要也是以应付为主，有些企业设备管理就是“一保、二保扫卫生。三保以后进医院（大修）”，机械设备的台账、技术资料、维护档案的建立不完善，长期导致设备技术状况不断地恶化，最后直接造成设备提前大修或报废。 　　2.设备润滑管理形同虚设。设备周期保养最重要的是润滑，因为润滑是机械传动必不可少的组成部分，他的品质直接对设备长期稳定运行起着至关重要的作用。这就好比奔驰轿车必须按期或按公里数到4S店保养，才能保持长期的机械性能和澎湃的动力。但是一般企业大都是以为设备内有油就能润滑，如果按周期检验换油费钱。其实润滑油长期使用后由于氧化、磨损、分解、湿度等原因会出现油的酸度升高、灰尘及金属粉末长期日积月累，就会出现“小病不治成大病”现象的发生。长期以往却发现设备噪声不断增大、精度严重下降的后果。其实经权威部门调研和分析，润滑油费用仅占整个机床成本的0.5%-1.5%，但却能造成设备40%的故障的发生。 　　3.设备的运行与日常维护脱节。设备管理最重要的一环就是操作人员的维护保养，虽然有规模的企业都有定人定机负责管理制度，但是由于公私观念和技术水平的差别，重要的日常保养只是打扫设备表面卫生和填写表格，停留在设备事后管理、事后修理上，特别是一些操作工不按工艺文件执行，为了赶工时挣工分，出现过载加工、疲劳使用等现象普遍的发生，因此而造成的设备突发故障、甚至造成设备落下“残疾”现象的发生，给生产经营和企业资产带来极大的影响和不必要经济损失。 　　二、设备管理工作的改进对策 　　1.建立设备信息化监控平台，提高加工设备集约化管控。随着全球工业化发展不断深入和信息化技术高速发展，具有通讯、采集、控制于一体的多轴数控联动、车铣复合柔性加工先进加工中心、数控设备普及，建立车间级网络平台，统一联网和管理企业所有生产设备及工位，利用互联网技术实现设备在线监测、数据分析、故障诊断已成为可能。（1）建立支持多线程（Multi-thread）双向数据通讯功能，覆盖生产现场的所有加工中心、数控设备。将企业所有设备统一纳入网络后台管理，这样真正提高设备保养维护质量的准确性和执行效率。 　　（2）可以防止因各部门之间数据传递出现谬误和不真实性。可以记录监控设备主轴转速、待机时间、油温、预警、统计零件加工耗时、加工内容、机床运行效率、传递机床程序、远程故障诊断等。还可以利用日积月累的故障信号、运行参数的大数据瞬时得到机床健康状态及运行效率。 　　（3）确保制造业设备最底层数据的真实性。也降低人力奔波，提高了工作效率。设备的全寿命周期都得到永久在线监控管理和分析。从而提高设备点检保养执行效率，切实实行设备保养管理制度，提高设备经济运行效率。 　　（4）为企业生产经营决策、设备购置、加工费用测算、设备分级管理、分重点保养管理提供重要的数据支撑，也为其它信息化平台提供支撑。 　　2.建立完善管理体制，坚持设备评优工作。（1）切实加强企业设备管理机构建设，实行统一规划、专人负责，进行全面的综合管理。努力做到专业管理与操作管理相结合，明确专管和群管人员的职责与权限，贯彻定机、定人、定保养的“三定”制度，让每台机械都有专人负责保管、检修、操作。 　　（2）定期开展设备检查评比活动，要体现创优有奖，差别要罚的原则，对管理优秀的单位与个人给子奖励，对管理差的予以处罚。这样有效的激励机制不但有效地推动了企业的设备管理工作，还减少了设备的人为停机率，保证了企业的正常生产和，提高管理层、基层人员主观能动性。 　　3.润滑油是设备的“配件”，严格执行“五定”、“三