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内铣解卡工艺技术研究和应用 　　摘要： 油水井大修过程中，遇有被卡落物一般采取套铣、磨铣的方法处理均能奏效，实际操作过程中由于被卡落物直径大、材质硬度高、结构复杂等诸多因素的影响，常规的套铣、磨铣处理往往是事倍功半，达不到施工目的效果。采取内磨铣方法处理被卡落物，则可大大修井效率，节约作业成本。 　　关键词： 修井技术；内磨铣工具；工艺原理；应用 　　中图分类号：TE28 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0710127－02 　　油水井生产、措施实施过程中，诸如油管锚、水力猫、通井规等大直径工具卡钻现象时有发生，油水井被迫停产停注，为恢复其正常生产必须实施修井作业，实际修井过程中对于结构复杂、材质硬度高、直径大的落物，常规的磨铣方式无法得以实现，轻则延长施工周期，增加施工费用，重则被迫中途完井，一定程度上影响了完井质量、完井速度，文32井等井采用内磨铣工艺技术，成功实施了油管锚中心管、通井规卡钻工程事故，平均单井缩短施工周期11天、单井节约施工费用25万元，使用效果良好。 　　1 工艺技术原理 　　内磨铣工艺技术是使用加工制作的不同直径尺寸磨铣工具，从内到外对被卡通井规逐级进行磨铣切削，直至将被卡通井规铣削完毕，或从内到外对被卡油管锚中心管逐级进行磨铣切削，破坏其锁定机构，使其失效、解封，实现打捞解卡的工艺技术。 　　专用铣磨器的结构：由接头、铣杆、铣牙组成，铣牙根据工作的需要可加工成不同尺寸，镶焊上钨钢块或碳化钨等硬质合金，坚固耐磨。 　　专用铣磨器可以根据不同的井下落鱼中心管情况，加工不同尺寸的铣牙，从而铣磨各种规格的中心管。针对目前井下常用的大直径工具，制作出如下规格的铣磨器： 　　作用原理：通过转盘和动力水龙头带动钻具旋转，利用铣磨器上的铣牙（钨钢块或碳化钨等硬质合金）的硬性，在钻具压力与扭矩的作用下，铣磨器从径向方向上铣磨中心管，铣磨尺寸逐级放大，逐步将中心管铣薄或铣掉，使卡埋工具的完整性受到破坏，使其解体。 　　2 专用铣磨器的操作方法及参数 　　1）根据落物中心管尺寸，选择并加工不同尺寸的铣牙。 　　2）钻井液必须清洁，防止堵死水眼。 　　3）铣磨器与钻杆之间应加安全接头，以备必要时退出安全接头以上管柱，钻具的一般组合自下而上为：铣磨器、安全接头、钻杆、水龙头。 　　4）工具下到鱼顶以上1-2m时，开泵循环工作液，记录开泵前的泵压和悬重，待循环正常后启动转盘，并缓慢下放钻具。当接触鱼顶时，钻具悬重下降较快并立即恢复原悬重，可判断工具已将落鱼引进腔内。 　　5）铣磨过程中采用轻压（10-20KN）、快转（60-100r/min）、大排量（500-600L/min）以不憋不跳为佳，铣磨时要求送钻均匀。 　　6）铣磨过程中，发现扭矩增加，及时上提钻柱再行慢放重铣。 　　7）在铣磨过程中，仔细检查返出液有无铁屑，并做出正确的判断。 　　8）铣磨施工过程中，密切观察泵压、悬重的变化情况，及时落实铣磨长度及深度。 　　9）根据铣磨的进度判断钻铣落物中心管的程度，并判断铣磨是否到位，如到位，下打捞工具进行打捞被卡解体部分大直径工具。 　　10）更换较大级别的铣牙（逐级放大），继续铣磨中心管，直至将中心管铣掉，再下打捞工具进行解体、分割打捞卡埋大直径工具。 　　3 特点 　　3.1 优越性 　　内磨铣工艺技术与常规磨铣工艺技术相比，具有以下优点： 　　1）磨铣速度快，由于其改变了以往的切削方式，即面接触改变为点、线接触，单位面积压强增大，切削力强。 　　2）生产时效高，内磨铣切削产生的小颗粒碎屑随循环液排出地面，大颗粒碎屑由前期打通的水眼通道落入井底，避免二次研磨，生产时效将会有很大程度的提高。 　　3）加工制作简单，可在不同直径的钢体铺钨钢块制作而成，也可委托工具加工厂家制作，制作成本费用较低，同时工具可重复多次使用，减少工具投入浪费。 　　4）防卡性好，避免了金属块循环不出井筒卡铣磨工具。 　　3.2 局限性 　　虽然内磨铣工艺技术有很对优点，但使用过程中也存在有一定的缺点： 　　1）磨铣对象必须有一定尺寸的水眼通道，若水眼通道被埋堵死，需前期冲洗处理。 　　2）需逐级进行磨铣切削，由于其一次磨铣切削量不能太大，需重复起下更换井下工具，增加现场操作人员起下劳动强度。 　　4 应用效果 　　1）文32井为刘庄油田的一口生产油井，2004年3月检泵作业时油管锚卡钻，打捞倒扣未完，落物为Ф73mm油管6根+油管锚+Ф73mm油管2根+Ф28mm抽油泵泵1台+高效气锚+Ф73mm油管3根+筛管+Ф73mm油管10根+丝堵，鱼顶为破裂后的有关本体，鱼顶深度1950.63m，油管锚深度1991.1m。该井全井为Ф139.7mm×9.17mm×N8