GBT 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第部分板带缺陷.docVIP

变形铝及铝合金板、带缺陷? 1?范围? 本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。? 本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。? 2?缺陷定义、特征、产生原因典型事例? 2.1?非金属压入? 2.1.1?缺陷定义及特征? 非金属杂物压入板、带表面。? 表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。? 2.1.2?产生原因? 轧制工序设备条件不清净； ?b）轧制工艺润滑剂不清静；? c）工艺润滑剂喷射压力不足；? d）板坯表面有擦划伤。? 图1?非金属压入 2.2?金属压入? 2.2.1?缺陷定义及特征? 金属屑或金属碎片压入板、带表面。? 压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。? 2.2.2?产生原因? ?热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入； ?b）?圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入； ?c）?轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；? d）?热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。?? 图2?金属压入 ? 2.3?划伤? 2.3.1?缺陷定义及特征? 因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。 2.3.2?产生原因? ?热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤； ?b）?冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物； ?c）?精整时板角划伤；? d）?涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。? 图3?划伤 2.4?擦伤? 2.4.1?缺陷定义及特征? 由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。? 2.4.2?产生原因? ?板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤； ?b）?冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤； ?c）?冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤； ?d）?精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。? 图4?擦伤 2.5?碰伤? 2.5.1?缺陷定义及特征? 铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。? 2.5.2?产生原因? a）?板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；? b）?板、卷在退火料架或底盘上有其他突出物顶撞而产生。? 图5?碰伤（断面） 2.6?粘伤? 2.6.1?缺陷定义及特征? 因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。?粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。 ?2.6.2?产生原因? a）?热状态下板垛上压有重物；? b）?经退火的卷材，在较高温度下剪切；? c）?卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。? 图6?粘伤 2.7?印痕（辊印） ?2.7.1?缺陷定义及特征? 板、带表面存在的周期性凹陷。?凹陷处比较光滑。 ?2.7.2?产生原因? a）轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹；? b）其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕；? c）包装涂油辊压得太紧，且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷；?d）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；?d）?卷取时，铝带粘附异物。? ? 图7??印痕? 2.8?水痕? 2.8.1?缺陷定义及特征? 淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。? 2.8.2?产生原因? 淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。? 图8??水痕? 2.9?表面污痕（花脸） ?2.9.1?缺陷定义及特征? 板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。 ?2.9.2?产生原因? ?板、带表面不清洁； ?b）?工艺润滑油质量差。? ? 图9??花脸? 2.10?表面气泡? 2.10.1?缺陷定义及特征? 板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。? 凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。 ?2.10.2?产生原因? ?铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深； b）?铣面量小，表面有缺陷或有印痕或刀痕较深；? c）?乳液进入包铝板与铸块间；? d）?铸块加热温度过高或时间过长； e）?热处理时温度过高。? 图6?表面气泡 2.11?腐蚀? 2.11.1?缺陷定义及特征? 板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。?腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。 ?2.11.2?产生原因? a）?淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐；? b）?板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐