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煤矿机械零件加工误差分析和工艺要求浅谈 　　摘要：本文主要分析了煤矿机械零件加工的误差原因，阐述了在当前形势下，加强煤矿机械零件加工工艺的重要性，针对目前机械加工过程中的误差形成进行研究。笔者通过研究，总结和归纳自身多年工作经验，提出一些加工工艺原则及要求。希望通过本文的分析能帮助提高煤矿机械零件加工工艺水平和质量，更好地提高煤矿产业的经济效益。 　　关键词：煤矿机械；零件加工；误差分析 　　前言 　　机械产品的性能多种多样，其中耐用性与可靠性在很大程度上需要依靠精良的机械加工工艺。一个机械零件往往需要经过许多加工工艺才能完成，并且还要根据零件的大小、生产技术指标等因素选择具体的加工方式，进行针对性的加工。 　　1.机械加工过程中的误差形成分类 　　1.1定位过程与机床制造中形成的误差 　　位误差主要是在定位制造过程中出现数据误差或基准不能重合等原因造成的；机床制造过程中造成误差的原因分为三种：一是传动链误差，也就是传动链两端的传动元件之间进行相对运动所造成，而且随着传动链不断运动，产生的磨损过大，也会形成误差；二是导轨误差，导轨在运动中的磨损不平衡容易造成误差出现；三是主轴误差，主轴在瞬间回转的过程中会产生平均变动量，这种现象产生的误差会影响加工零件的精确度。 　　1.2刀具的几何误差和受力形变误差 　　刀具在经过长期的切削工作后会形成磨损情况，逐渐改变工件的形状与尺寸。刀具的自身尺寸与形状会形成刀具几何误差，从而在加工工件时影响工件的加工精度。例如在煤矿机的加工中，如果工件在切削时刚度不足就容易产生形变，这种形变误差对于机械加工而言影响是非常大的。此外，在切削过程中，力度大小会不断变化，也会造成受力形变的误差。 　　2.加工过程中的误差补偿法分析 　　误差补偿也就是在加工过程中，最大限度的降低加工误差情况，制造出一种与之前误差不同的新误差形式，补偿加工工艺中的原始误差。例如在制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可以刻意的将螺距磨小，在装配时产生的拉伸力会将螺距拉长，这时螺距就会达到标准大小，从而补偿原始误差。 　　2.1直接减少误差 　　工作人员在明确发现误差情况以后，可以直接采取改进措施。例如，在切削细长轴时，工件受到剧烈温度影响而产生形变，工作人员可以进行反向切削的方式直接将形变减小；在磨削薄片工件的两个端片时，可以将所有工件都利用环氧树脂粘强剂粘连在同一块平板上，将工件与平板都固定在吸盘上，上端面磨平之后取下，以上端面磨削程度为基准对其它平面进行磨平，可以直接减少薄片形变。 　　2.2有效误差分组 　　在机械加工过程中，每个工序的工艺能力和加工精度都是标准化的，但是对于加工半成品时很难控制其精度。因此可以将半成品的尺寸按照误差大小分为几个小组，以减少误差情况。机械师可以刻意调整工件与刀具之间的位置，以缩小工件的尺寸范围达到降低误差的目的。 　　3.加工工艺原则及要求 　　3.1矿零件加工工艺原则 　　矿机械零件的加工工艺直接关系到煤矿的生产效率。在这一过程中，很多因素都与煤矿的安全生产息息相关，在一定程度上还能直接决定煤矿的生产效率。因此，在设计矿机械的零件时，一方面应根据其规格、零件的大小以及零件的质量进行仔细的检查。另一方面，应在规范工艺原则的前提下，积极改进零件加工技术水平，有效保证其加工精度，从而提高矿机械零件的有效利用率。在矿机械零件的加工过程中，对其加工工艺的要求也是十分严苛的。主要包括以下几点： 　　（1）确立目标。矿机械零件的加工是建立在机械设置的整体要求之上的。只有当零件满足矿机械的要求，才能保证煤矿的生产效率。 　　（2）确保质量。在机械加工前，应严格把好原材料的质量关，包括零件的质地和耐热性等情况，确保原材料的质量，是矿机械零件加工的先决条件。 　　（3）确定毛坯。在矿机械零件的加工工艺中，对毛坯的质量也有很好的要求，确定合适的毛坯能大大促进矿产事业的发展。 　　4.制定工艺路线 　　在全方位了解相关零件特征的基础上，应清晰的了解零件表面的处理方式，只有这样才能为零件加工提供更好的基础。完成这一项工作之后，应将零件划分成不同的类型，其划分类型主要包括精度、粗糙程度及其区域分布。再根据划分情况制定加工工艺路线。 　　在整个加工过程中，应注重设备的选择，加工设备的质量与零件的加工质量是密不可分的。其设备的选择根据零件生产量的不同也不尽相同。如需大批量的生产矿零件，应选择专用的工具夹和通用机床；如需小批量的生产矿零件，对于零件的切削用量应由主控人员来操作。总的来看，在矿零件的成产中，不能轻易更改相关零件的规格和切削用量，只有这样，才能保证矿零件生产的安全性和合理性。 　　4.1矿零件加工工艺的要求 　　煤矿机械零件加工工艺中应始终遵循“两高一低”原则，