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超大型段塞流捕集器建造技术研究和应用 　　摘 要：简述了珠海高栏终端采用的超大型段塞流捕集器的关键设计技术特点。详细介绍了项目建造技术的创新及其应用，通过研制国内最大口径、大壁厚、超长、高压输送天然气钢管实现工厂模块化制造，采用优质高效的焊接工艺，并创造性的将智能监控技术运用于大型压力试验中，建造技术的创新应用和严格的质量控制确保了项目高质高效的完成。 　　关键词：段塞流 捕集器 超长 高压钢管 模块化制造 智能监控技术 　　中图分类号：TE9 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）02（a）-0018-04 　　南海深水天然气珠海高栏终端位于珠海市高栏港经济开发区，距广东省珠海市区约60 km，荔湾3-1气田、番禺34-1/35-1/35-2气田的天然气通过海底管道输送到该终端处理厂进一步处理，然后提供给广东管网并预留给香港用户的接口。 　　由于海管内介质气液比大，海管登陆高程高，易产生严重的段塞流，影响终端内正常的安全生产。段塞流捕集器作为海管登陆的首站设备，能够有效捕集和分离液体，在液塞达到时，同时作为带压液体的临时储存器，连续稳定地向下游供气，确保下游设备正常工作[1]。 　　1 设计特点 　　珠海高栏终端段塞流捕集器设备长度约为204 m，宽度约为93 m，占地面积约为1.9 hm2，是目前世界上最大规模的段塞流捕集器。主要参数如下： 　　天然气最大处理量：120×108S m3/a； 　　液相最大稳态流量：682 m3/h； 　　液相最大瞬时流量：12 000 m3/h； 　　有效储液容积：7 000 m3； 　　操作压力：6.9 MPaG @10℃～30℃； 　　设计压力：8.0MPaG @50℃； 　　分离精度：100%去除70 μm以上液滴； 　　地震加速度：0.15 g。 　　项目采用国际上最先进的设计技术，并且针对超大型段塞流捕集器的特点，创新的运用新技术、新材料和新方案，对设计方案进行了优化。优化后的段塞流捕集器具有如下显著特点[2]：（1）顺向流设计，存储能力大；（2）占地面积最小；（3）优异的抗载荷设计；（4）高效的两级分离设计；（5）模块化的管汇设计。初始设计的段塞流捕集器由两个完全相同的处理区域组成，各自承担50%的分离和储存任务，在天然气入口和出口处均设置有电控阀门，使两部分能够独立运行和检修。然而，此设计型式将使得各分离管汇和排液管汇等部件的单体长度35 m，管汇部件的单体重量50 t，分离管汇的组合重量100 t，以致管汇的工厂模块化制造难以实现，且运输和现场吊装也面临极大困难。因此，最终将每个处理区域再分成两个处理单元（优化后的段塞流捕集器设计形式如图1所示），每个处理单元包含7列储液指管及相应管汇，各自完成总流量25%的分离和储存功能，这样，优化设计后的管汇单体长度约为18 m，管汇部件的单体重量≤30 t，大大降低了管汇的工厂模块化制造难度。 　　2 建造技术研究与应用 　　2.1 国内最大口径高压输送天然气钢管的制造 　　（1）根据优化的设计方案，珠海高栏段塞流捕集器储液部分由28列172 m长的管道组成，储液指管采用φ1 422.4 mm（56英寸）×28.6 mm的X65M直缝埋弧焊钢管作为主管道。由于段塞流捕集器的安全性要求极高，且考虑管道安装现场为平山区，施工条件受限，故对钢材的理化性能、成型长度、尺寸偏差和表面质量等有着最严格的要求。大口径、大壁厚、超长板、超长管的试制开发工作难度极大，主要体现在如下几方面。 　　①钢材需要承受很大的内压、外压和暗流冲击，在保证高强度和优异的低温断裂韧性的同时，还要求钢板、钢管横向具有低的屈强比和高的延伸率，而随着强度的提高，实现强、塑、韧性良好匹配的难度急剧上升，且在制管过程中加工硬化效应显著，钢板、钢管的屈强比控制困难。 　　②该项目采用X65M直缝埋弧焊钢，管径和壁厚大，平均成型长度要求17 m，达到钢管冷成型极限，制管难度极大。 　　③尺寸偏差和表面质量要求严格，大批量生产控制难度较大。 　　（2）针对管线钢的显著特点和上述难点，在钢板和钢管生产中采用“小量铁素体+贝氏体”的针状铁组织设计思路，在合金设计中采用低碳和低碳当量以保证钢的焊接性能；采用两阶段控轧技术，同时采用适合于UOE成型工艺特点的高精度成型工艺过程仿真系统，结合宝钢UOE的设备条件，优化工艺并实施全面的过程质量监控，最终获得了稳定的合格产品。此段塞流捕集器采用的高压输送天然气用钢管与国内外同类产品对比，具有以下特点。 　　①该钢管是迄今为止国内首次使用的最大口径的高压输送天然气用钢管，且批量成型长度达到同类钢管的最长长度。 　　②具有更高的纯净度、更好的韧性、低的屈强比，实物质量可满足SHELL