-精选版智能制造五大模式.pptVIP

大规模个性化定制模式——目标 在石化化工、钢铁、有色金属、建材、汽车、纺织、服装、家用电器、家居、数字视听产品等领域，利用工业云计算、工业大数据、工业互联网标识解析等技术，建设用户个性化需求信息平台和个性化定制服务平台，实现研发设计、计划排产、柔性制造、物流配送和售后服务的数据采集与分析，提高企业快速、低成本满足用户个性化需求的能力。 * 1.产品设计模块化 产品结构和功能的模块化、通用化和标准化，是企业推陈出新、快速更新产品的基础。模块化产品便于按不同要求快速重组，任何产品的更新换代都不是将原有的产品全部推翻重新设计和制造的。更新一个模块，在主要功能模块中融入新技术，都能使产品登上一个新台阶，甚至成为换代产品，而多数模块是不需要重新设计和制造的。因此，在敏捷制造中，模块化产品的发展已成为制造企业普遍重视的课题。 2.产品制造专业化 组织大批量生产的专业化企业，承接主干企业开发的产品中各种相似部件、零件的制造任务，并能在成组技术的基础上采用大批量生产模式进行生产。 3.生产组织和管理网络化 企业快速组成虚拟公司，本着共担风险和达到双赢的战略目标进行企业大联合来合作开发和生产新产品。 大规模个性化定制模式——建设内容 * 离散型制造模式——特点 离散型制造型企业的生产特点明显区别于流程型制造企业，主要表现为：? 生产模式——按定单生产、按库存生产；? 批量特点——多品种、小批量或单件生产；? 产品的质量和生产率很大程度上依赖于工人的技术水平； 自动化主要集中在单元级(如数控机床)，自动化水平相对较低； ?需要检验每个单件、每道工序的加工质量； 产品的工艺过程经常变更。 * 离散型智能制造模式——目标 在机械、航空、航天、汽车、船舶、轻工、服装、医疗器械、电子信息等离散制造领域，开展智能车间/工厂的集成创新与应用示范，推进数字化设计、装备智能化升级、工艺流程优化、精益生产、可视化管理、质量控制与追溯、智能物流等试点应用，推动企业全业务流程智能化整合。 * 离散型智能制造模式——要素条件 1. 车间/工厂的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。 2. 应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化。建立产品数据管理系统（PDM），实现产品数据的集成管理。 3. 实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备在生产管控中的互联互通与高度集成。 4. 建立生产过程数据采集和分析系统，充分采集生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据，并实现可视化管理。 * 离散型智能制造模式——要素条件 5. 建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效的全过程闭环管理。建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理的优化。 6. 建立工厂内部互联互通网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，建立全生命周期产品信息统一平台。 7. 建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。 * 新模式1：离散型智能制造 子问题1.3 离散型智能制造模式问题和方法？ 子问题1.4 离散型智能制造模式转型建议？ * 离散型制造模式——问题 离散型制造企业多品种小批量的制造方式，使得生产、物流、质量管理的复杂性日益提高，面临的生产管理方面的主要问题有： （1）生产准备周期长。由于制造资源优化调度手段落后，导致生产准备周期相对过长，在单件小批量的生产模式下，生产准备时间时常大于加工时间，造成设备的极大浪费。 （2）生产计划协调性差，作业调度困难。生产作业计划主要依靠调度员经验制定，计划协调性不好，导致设备利用率低，设备效能得不到充分发挥；任务执行进度难以监控，物料状态难以跟踪，任务拖期/ 赶工频繁发生，紧急插单普遍、生产过程不确定性多，导致作业计划安排赶不上变化，计划任务执行失控现象严重。 （3）在制品管理困难。由于零件品种多，工艺路线长，给人工管理在制品带来诸多困难，现场生产情况得不到及时反馈。 （4）质量管理采取事后检验为主的管理方式。废品率得不到有效控制。 由于我国离散制造领域的智能制造渗透较低，因此离散型智能制造系统解决方案需求缺口较大。 * 离散型智能制造——方法 在机械、汽车、航空、船舶、轻工、家用电器和电子信息等离散制造领域，企业发展智能制造的核