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刀具设计论文高速切削论文：提高切削效率的途径 摘要：文章介绍了提高切削效率的几种主要途径，主要有合理选择切削用量，选择性能好的刀具材料，合理选择加工路线与加工方式等，为提高加工效率，降低制造成本提供了技术保障。 关键词：刀具设计；高速切削；切削效率；切削用量 数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。 一、提高切削效率的途径 （一）合理选择切削用量 研究证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。根据目前机床的情况来看，要充分发挥先进刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除的体积。 （二）选择性能好的刀具材料 在数控机床切削加工中，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（pcd）和立方氮化硼（cbn）刀具等。它们各具特点，适应的工件材料和切削速度范围各不相同。cbn适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等，如加工高硬钢件（50～67hrc）和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和cbn刀具，其中加工硬度60～65hrc以下的工件可用陶瓷刀具，而65hrc以上的工件则用cbn刀具进行切削；pcd适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等，加工铝合金件时，主要采用pcd和金刚石膜涂层刀具；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具；硬质合金涂层刀具（如涂层tin、tic、ticn、tiain等）虽然硬度较高，适于加工的工件范围广，但其抗氧化温度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件，而al2o3涂层的高温硬度高，在高速范围内加工时，其耐磨性较tic、tin涂层都好。 （三）选择高精度刀片 刀片精度低，跳动量太大，面铣刀加工的平面光洁度将降低，甚至出现沟状。高精度数控机床上刀片的跳动量应控制在2～5μm。随着数控机床的发展，相应出现刀片的表面改性涂层处理（基体为高速钢、wco类硬质合金、ti基类金属陶瓷），很大程度上提高了刀片精度。与此同时，出现了各种新型可转位刀片结构，如用于车削的高效刮光刀片、形状复杂的带前角铣刀刀片、球头立铣刀刀片、防甩飞的高速铣刀刀片等。可转位刀片进入了材料、涂层、槽型综合开发的新阶段，可根据加工材料和加工工序合理组合材料、涂层、槽型的功能，开发出具有最佳加工效果的刀片，以满足高速、高寿命切削加工生产技术的不同要求。 （四）加工方式的选择 加工方式可分为顺铣与逆铣两种。而加工中心的机械传动系统和结构本身就有较高的精度和刚度，相对运动面的摩擦系数小，传动部件的间隙小，运动惯量小，并有适当的阻尼比，因此可以采用顺铣的方式加工，以提高加工效率。此外，根据加工经验，顺铣比逆铣时刀具寿命要提高1倍多，采用不对称的立铣方法，刀具寿命可提高2～3倍。 （五）选择合理的加工路线 数控机床特别是4轴以上加工中心，一般是一次装夹、多方位加工，并且都有刀库，可自动更换刀具，一次加工成形。因此确定正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。编程时确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。如对于位置精度和尺寸公差要求高的孔加工来说，孔直径小于18～20mm的加工工艺路线为：钻中心孔－钻孔－扩孔－铰孔，而对于孔直径大于18～20mm的加工工艺路线则为钻孔－扩孔－粗镗孔－精镗孔。 此外，通过对加工工艺的综合应用，减少工件的安装次数，可有效缩短搬运和装夹时间。例如将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分（或全部）加工。 （六）工件装夹的选择 数控加工时由于工序集中的原因，在对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用和设计等问题上要全面考虑。首先，应尽量采用组合夹具，由于通用夹具的柔性差、定位精度相对较低，当产品批量比较大、加工精度要求高时可以设计专用夹具。其次，在选择工装时应有利于刀具交换和在线测量，避免发生碰撞干涉。 二、结语 总之，在金属切削加工中，提高加工效率是许多人追求的重要目标之一