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Ф8 780盾构机组装施工技术的研究 　　摘 要：据国内盾构施工现状调查，按照同条件下正常施工进度，Ф8 780盾构机下井组装调试至始发至少需60 d时间，进度缓慢，工期安排不紧凑，且过程中发生了诸多质量问题，导致耗费大量人力与物资，并承担极大的风险。此外，盾构机造价昂贵，若在组装过程中出现质量问题，不仅会影响后续掘进施工，还会减少机械的使用寿命。本文章针对广东省水电集团与广船国际合作研发的Ф8 780土压平衡盾构机组装施工展开深入研究，从盾构机吊装、组装施工顺序、盾体焊接施工工艺等难题进行创新，形成了一套非常有效的施工方案并取得了良好的施工效果，为日后大盾构施工提供了宝贵的技术参考。 　　关键词：Ф8 780盾构机；盾构吊装；主驱动；变形；焊缝；残余应力 　　中图分类号：U455.39 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）21-0057-02 　　近三十年来，由于土压平衡、泥水平衡、盾尾密封、盾构始发及接收等一系列技术难题的解决，使得盾构技术有了较快的发展。由于地面交通的日益拥挤和地下设施的密集化，工程用地不易确保，地下结构物的存在使得盾构施工直径加大的同时长度也有加大的趋势。 　　我们不断创新盾构施工技术，唯有以高标准控制盾构机组装质量，才能应对大直径盾构施工的风险，从而确保盾构机性能，以便在长距离掘进过程中正常运行。因此，为保证盾构机组装质量及使用性能，力争在最短的时间内创造最大的效益，本课题对盾构机组装技术进行探讨，研究出一套高效优质的盾体组装施工技术。 　　1 Ф8 780土压平衡盾构机简介 　　本项目所使用的设备为直径8 780 mm土压平衡盾构机，是广东省水电集团与广船国际合作研发的首台大直径盾构机。该盾构机最大开挖直径8 820 mm，整机全长81 175 mm；无极调速0.1～4.0 rpm；传动方式为电动机-减速机-小齿轮-带齿圈的大口径轴承-刀盘滚筒-中间梁-刀头。 　　盾构机共分为五部分：①刀盘，厚度800 mm，分两块。刀具分布情况为：中心滚刀4把、双刃滚刀5把、单刃滚刀40把、切削刀120把、边刮刀36把、外周保护切削刀12把、刀座保护切削刀30把、注入孔保护切削刀8把、磨损检测刀2把、仿形刀1把、超挖刀1把。②A环厚度为3 030 mm，分成1、2、3、4共四个片体。③B环厚度3 200 mm，分成1、2、3、4共四个片体。④CD环厚度1 515 mm，分为1、2、3、4四个片体。⑤EF环厚度4 715 mm，分为1、2、3共三个片体。 　　铰接系统总推力为56 000 kN；水平、垂直角度为1.5？?，行程300 mm；使用压力35 MPa；数量16根（分四组）；开挖面单位推力：925 kN/m。 　　盾构机总推力为72 000 kN，行程2 450 mm；装备数量24个（6个分区）；伸出速度6.5 cm/min（全数动作）；100 cm/min（7根动作）；开挖面单位推力1 189 kN/m。 　　2 盾构机组装流程 　　盾构机吊装顺序与盾体组装顺序应环环相扣，因此吊装顺序严格按照盾构机组装次序进行。由于1#始发井场地极为狭小，并无多余空间存放盾构机各部件。因此，必须制定周全的运输、吊装及组装方案，否则将会造成诸多不必要的麻烦。期间，通过与设计、制造方反复沟通，多次召开专家研讨会，确定以何种顺序进行组装以达到既省时又经济安全的施工效果。 　　3 盾构机吊装施工 　　根据1#始发井场地情况及盾构机各部件重量，确定吊机组合及站位情况。盾体最重部件为主驱动，重达153 T。因此，以此为最不利条件确定吊装施工方案。通过对吊机参数及各施工资料进行分析，确定两种配合方案，方案比选如表1所示。 　　由表中对比可知，两种方案各有优势。方案1安全系数高，但费用较高；方案2安全系数略小，但费用减少一半。因此采用方案2，节约成本的前提是确保吊装安全系数。通过研究，若能使两台吊机在吊装过程中受力均匀，便能保证吊装安全系数。此处，利用滑轮组原理，排除人为操作造成的风险，确保两台吊机承受荷载一致。盾构机内部复杂结构为吊装带来了一定的困难。 　　3.1 主驱动吊装 　　主驱动吊装施工时，因重量大，且吊装力臂长，在吊装翻身过程中极易因为超载而导致倾覆。因此，特巧妙利用翻身工桩，避免了主驱动在翻身时造成单个吊机超负荷的风险。 　　吊装过程中，用两台吊机分别吊住主驱动上部两个吊耳。并在主驱动底部安装专用翻身工装，如图所示。当主驱动吊离地面时时，拆除翻身工具。250 t履带吊与300 t汽车吊同时摆臂直至到达井口上方吊装位置，慢慢将主驱动放于A环下部的主驱动位置上并用定位螺丝连接定位。 　　在吊装过程中，对吊机站位区域及始发井结构布设多个监控点，及时控制地面沉降。一旦发现