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从精益生产到精益的设计 　　摘要:进入21世纪,精益思想的应用取得了飞跃性的发展,已经成为新一轮管理革命的指导思想。但是,由于精益出身于“生产”、“制造”,长期以来人们存在着将精益与JIT等同的误解,使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JIT/看板上。文章提出了贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益设计理念,并对其必要性和内涵进行了阐述。 　　关键词:精益思想;全生命周期;精益生产;精益设计 　　 　　一、 引言 　　 　　进入21世纪,实现精益的方法、经验日益丰富和成熟,在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具,扩展了精益思想在制造企业中应用的范围。过去我们在生产制造环节讲求质量效能、成本控制,实际上设计过程也需要追求高质量、高效能、低成本,也就是将“精益”的思想从制造向设计环节延伸,在设计的每一个环节、步骤、流程中都尽可能地使用最优的方案,同时又能够在设计活动中对产品设计的流程和状态进行精确控制和优化,实现产品价值最高,成本最低。因此,我们提出了“全生命周期精益设计”的概念,称之为DLP(Design for Lean Production),或DTPS(Design for Toyota Production System),是指将精益的思想应用到设计阶段,从设计阶段就杜绝企业将来运作中可能出现的问题。这种运作方式可以避免从根本上消除企业当中的浪费,避免企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。 　　 　　二、 DLP/DTPS的必要性和现实意义 　　 　　DLP/DTPS的提出有其深刻的思想和时代背景,一方面它是针对当前理论界、企业界对精益存在片面理解,不能很好推进精益的现状而提出的;另一方面它也是目前经济建设、企业发展新阶段的客观要求。其必要性和现实意义具体体现在以下三个方面: 　　1. 企业大发展的需要。今年,我国实行改革开放战略已经三十个年头。为了学习日本等发达国家推动经济发展的经验,TPS也于1981年被引入中国,政府和不少大中型国营企业不仅聘请丰田汽车公司的专家来中国传授经验,而且还派人员到丰田去取经。这其中较为典型的企业就是长春第一汽车制造厂。 　　现在,经过三十年的改革开放,我国的经济建设取得了举世瞩目的成就,经济体制的改革使非公有制经济迸发出前所未有的活力,国有企业经过改制也变得越加灵活,国内企业也已掀起改建、扩建及新建的热潮,这个背景下就应该将精益方式应用到企业的前期规划当中,从精益的角度进行设计并将企业几十年积累的管理经验融入设计阶段,尽可能杜绝企业后期运作过程中浪费发生。与此同时,将精益生产仅仅当作是生产部门事情的做法,已经日益暴露出其缺陷,客观上也要求企业从整个经营管理系统的高度来实施精益生产,企业局部最优不等于整体最优。 　　2. 当前制造企业设计中的缺点。尽管当前我国企业掀起了扩建、新建的热潮,但采用的主要模式仅仅是规模的单纯扩大或原有企业简单复制,目的就是增加产量、提高产能。没有考虑从精益的角度进行产品的设计、工厂的布局设计、物流规划等等。最终企业不能从设计阶段就控制浪费的发生,不能摆脱出现问题再解决的被动的模式。 　　 　　而在我国传统的工厂设计方法中,设计者也没有主动考虑如何从消除浪费的角度进行工厂的设计,它们所作的主要工作就是尽量满足企业新建、扩建或改建工厂的要求,实施着近乎常规模式的规划、论证和编制成套设计文件的工作,根本没有引入精益思想。而日本企业,在工厂的规划期就将精益的思想引入到工厂的设计、产品的设计,努力消除工厂后期运作可能预见到的浪费,并做到工厂、产品与环境的协调。这一点值得我们借鉴。 　　3. 循环经济发展的需要。尽管我国制造业高速增长,但这种发展过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗,劳动力被当作可以随意替换的工具、劳动力低成本作为竞争的重要武器,资源没有好好的被利用,这种“今朝有酒今朝醉”的掠夺式发展隐藏着巨大危机,已经使我们的制造业到了一个瓶颈阶段。面对这样的情形,政府已提出全面要转变经济增长方式,大力发展循环经济。 　　企业全面推行精益是实现节约型发展道路的必然途径。全面实施精益,就是让精益的思想应用到各种行业当中,应用到企业的各个环节的工作当中,包括设计,销售等企业各个环节,也即全生命周期地实施精益。 　　 　　三、 DLP/DTPS的内涵 　　 　　精益思想的原则是:精确地确定特定产品的价值;识别出每种产品的价值流;使价值不间断地流动;让用户从生产者方面拉动价值;永远追求尽善尽美。所以,精益的内容和作用范围,应该包括价值创造的全过程,全生命周期的支持和服务过程。但是,由于精益出身于“生产”、“制造”,长期以来人们存在着将精益与JIT等同的误解,使传统的精益应用多数局限在“生产”