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5S知识专题讲座;三.5S讲解; 不整理带来的弊端 ? 1．?? 浪费现场空间。 不用的东西在现场也占据着一块地盘，不仅不会产生效益，还得白白为此多付场地租金。任由物品停留在现场，久而久之，甚至连最宝贵的逃生通道都会被占用了！ 2．?? 货架、柜子、台车的无效使用。 物品总不能随地摆放吧！老板看到少不了一顿臭骂，于是每一个部门都会想办法多弄几个货架、柜子来装东西，而且还时不时地声称自己“忙不过来！”。 3．?? 部品、成品堆放时间过长，超过保质期而无法使用。 不用的物品，极少有人去过问，“摆着就摆着吧，管它了！”这是一般人的普遍心理。如果没有上司的指令，大多数人也是避而远之。 ? 4．?? 现场摆放空间狭窄，物品三天二头搬来搬去找位置。 空间小，物品多，摆得下也要摆，摆不下也要摆，结果又是自己给自己找麻烦。 ? 5．?? 不用的物品也列为管理对象，白白浪费管理资源。 多管一种二种物品还看不出有什么差异，如果多四种五种，就不是人人可以承受的了。特别材料仓库，时常都在做些无用功，管理一些不用的材料。 6．?? 在库管理和盘点时，徒增不少工时。 多一份材料，多一份《盘点票》；多一个人手去数，尤其是仓库和现场分别持有时，两边都麻烦，而这些原本完全没必要。 ? 辛辛苦苦好不容易才建起来的一间厂房，却放着一大堆不用的物品，而真正要用的物品还找不到地方来放了，多不应该呀！满满的一大堵，真正要用的物品是哪个，说不定连自己都分不清。 每当生产扩大之前，需要向上司申请更多场地之时，别忘了重审一下每一块“领地”上的物品，真的是要用的吗？ ? ; 整理的推进方法 ? 1．?? 明确要用与不用的判定基准。 ①???? 随时要用的，放在工序上，或自己携带。 l?????? 如防护用的手套、头盔，调整用的活动板手、钳子、手批要随身携带。 l?????? 设备调整用的专用内六角、手柄，可摆放在设备上。 ②???? 3天才用1次的，放在使用地点近处。 ③???? 1周才用1次的，放在工序附近即可。 ④???? 1个月才用1次的，放在现场指定位置，如车间工具箱、临时摆放处等。 ⑤???? 3个月才用1次的，放在仓库专用货架上保管。 ⑥???? 暂时无法判定是要用的还是不用的，先放在临时摆放处，如果过了1年，1次都没用上的话，就处理掉。 ⑦???? 不用的物品立即处理掉。 l???????? 尽量寻求退货、变卖、改作他用等手段，降低损失。 l???????? 属于公司固定资产的设备、仪器等物品，别忘了完备报废手续。 l???????? 污染环境的物品，不能一扔了之，要按行业规定进行深化处理。 l???????? 处理是短痛，而长期持有却是长痛。;2．?? 全员按照以上基准进行整理。 ①?????? 全公司（工厂）统一行动，大家一起动手。 ? 就算总经理也不要象上图这位老兄一样，只说不做。上司的行动就是最好的命令，又脏又累的活更要自己领头先上，管理人员动手了，作业人员自然就不会停下来。 ②?????? 现场看实物；现场就地判定，绝不拖延滞后。 我们常在各种传媒工具里可以听到或看到，某某市长召开了现场办公会，于是长期得不到解决的问题，总算有了眉目。为什么会这样了，政府部门多，又脱离现场，一不小心就相互扯皮。 同样道理，管理人员不能只看报告、听汇报，而忽略现场、现物、现象。如果一个问题要拖上一周半月才有批示的话，人们的积极性同样受挫。 ③?????? 能办的事情，立即动手就做。 不要指望其它部门会主动来帮助自己，现场中的大多数事物，第一线管理人员如果自己不去推进、跑腿、联络；不自己带头去动手，那么什么也整不成。 ;3．?? 5S活动委员会现场巡视，确认问题点所在。 ①从整理实施日开始，隔二星期左右确认一次，以后都保持这种频度。 ②必要时请工厂最高负责人一起参与巡视。 ③巡视的人员不要多，每次3至5名即可，巡视时不得影响现场工作，否则又。 ④带上相相应的摄影器材，实地拍摄，并将相处向相应人员进行说明，这会更具说服力。 ⑤分部门进行确认，并将整理优秀的部门张榜公布。 ? 4．为了防止将多余的物品进入现场，尽量不要预留过多的空间。 ①?????? 计算安全在库量，按实际需要设定空间。 ②?????? 画定摆放位置，做上明显标识，一旦有多余的物品进入时，一眼就能看出。;具体事例 ? 1．?? 不能用的物品不要。 ①?????? 用旧的手套、拖把、擦布、砂纸、台垫。 ②?????? 磨损的钻头、螺攻、磨刀石、锯片。 ③?????? 已经断裂的皮带、电线、铁线、各种软（硬）管。 ④?????? 破损（残缺）的锒头、扳手、锉刀、螺丝刀。 ⑤?????? 精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测器。 ⑥?????? 无法使用的各种夹具。 2．?? 不良品与良品是否成为好