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后桥减速器壳钻孔组合机床的设计 　　摘 要：组合机床主要采用常规标准化部件，在设计和构造时，辅以特定外形工件、夹具。设计师构思巧妙，充分发挥组合机床的“四多”特点明显，多轴、多刀、多工序、多工位，由于其“四多”特点，生产效率远远超越普通机床。组合机床组装配置的灵巧性和灵活度，兼有物美价廉、低价高效的生产应用优势。本文对后桥减速器壳孔的加工工艺进行了详细的分析，提出了“一次装夹，多工位加工，达到精度要求”的设计思路。 　　关键词：组合机床；钻孔；多轴箱；主轴 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.06.044 　　1 引言 　　目前，?M合机床水平较高，各国各地的装备发展均呈现较好的面貌。良莠不齐被齐头并进取代，优胜劣汰竞争加剧，如何提高组合机床加工精度、增加组合机床的柔性，成为设计工程师的主攻方向，通过巧妙的设计和完备的装配，进而保证组合机床工作可靠性。组合机床技术属于传统工业范畴，但其装备高速度、高精度、柔性化又冲破了传统的局限，让生产变得可调可变，灵活满足客户任意加工需求，以及目前尝试加入通信技术的应用，都会改变传统组合机床技术的发展命运。 　　2 本文的主要内容和设计要求 　　本次设计的主要任务是后桥减速器壳钻孔组合机床设计。 　　拟采用立式组合机床为主要部件，在后桥减速器钻孔上配合液压传动。众所周知，组合机床是大量通用部件的整合体，在特殊部位和关节，使用少量专用部件，如果设计精准，可使加工精度稳定。另一方面，采用专用夹具液压夹紧，省力省时，减少机床加工的辅助时间。 　　被加工零件为一后桥减速器壳体，所谓“巧妇难为无米之炊”，配件的加工精度和加工工序，是设计师制定机床方案的主要依据。本实验中，我们要加工的零件后桥减速器壳，拟设计工序为钻12个孔，本着成本节约原则，孔的位置精度要求可以为低度，在实际生产中钻12孔的加工工序可以考虑一道工步，简化步骤降低成本。此后桥减速器壳体零件年生产纲领为6万/年。 　　2.1 制定工艺方案 　　2.1.1 加工孔设计和工艺分析 　　（1）技术要求：拟在实验中加工12个同质Φ9孔；位置度公差保持在0.30mm左右，务必与Φ20孔同心。 　　（2）工艺分析：钻扩或钻铰按照基准孔径，Φ9为宜，不偏不破。 　　（3）定位基准精确：后桥减速器壳的孔的加工工艺，要将支承点限制在底面的两个平面点位上，心轴起到了很好的定位作用。 　　2.1.2 确定组合机床核心结构 　　（1）零件的加工精度。利用钻孔组合机床，加工低精度后桥减速器壳加工孔，为保证标准化，本着低价高效的原则，可以在安装工位上对所有孔进行最终精加工，一以贯之。打造粗糙度为Ra25um的孔，将原始制造精度磨合到最高，工艺设计中注意减少夹压变形，进给采用液压系统，可考虑人工夹紧方式。 　　2.2 确定切削用量及选择刀具 　　2.2.1 选择切削用量 　　经验法则，组合机床单刀加工低30%左右。一个标准动力滑台，将所有多轴主轴箱上刀具并排共用，有效降低成本和操作难度，对所有刀具的进给量设计为相同，且等于动力滑台的平均值，既可以有效提高刀具的使用寿命，又可降低操作难度，协调统一便于管理。但是，为突出和配合各种生产模式，同一主轴箱上的刀具主轴应根据不用的生产要求和匹配度，设计成不同转速和不同的每转进给量（mm/r）。充分发挥刀具精度、动力滑台、进给量的特色，以满足不同后桥减速器直径的加工需要。 　　在生产中，由于后桥减速器壳孔的加工精度可以设计为相同模式，工件材料可以采购同质同料降低复杂程度，让工作条件、技术要求更容易接近，简化操作流程和操作难度。由于此部分操作较为简单，不必通过设计或测算，直接通过采用查表法可得：钻头直径D=9mm，铸铁HB175～255、进给量f=0.1mm/r、切削速度v=15m/min。 　　2.2.2 刀具选择 　　为保证质量，建议布氏硬度定格在HB170～241为宜，孔径D定为9mm即可，重点要考虑刀具的材料选择，好马配好鞍，后桥减速器要想发挥更好的作用，采用高速钢钻头、麻花钻。在具体操作时，特别注意孔加工刀具的长度，按照“三五原则”，确保加工终了时，刻意保持刀具螺旋槽尾端与导向套之间有30～50mm的合理距离。 　　2.3 钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制 　　具体操作时要考虑以钻床加工箱盖的另一个问题，也是本文的主要问题，在设计中应花费大力气，“三图一卡”设计，虽然在此处浅略带过，但其在设计中十分重要，包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图、编制生产率卡。 　　2.4 夹紧元件精度分析计算 　　该道工序是钻φ9孔，通常安排中批量生产，生产过程中往往具有切削力较小的特点，在此不再赘述，力求简单。成大事者不拘小节，